抚顺石化石油二厂11个节能专项达到国内领先水平

        6月29日，在中国石油“炼化能量系统优化技术升级与推广应用”重大科技专项验收评估会上，抚顺石化公司18个能量优化项目全部通过验收，整体达到国内领先水平，其中，石油二厂占据11项。
        2014年以来，在公司领导下，石油二厂经过历任和现任厂领导班子共同努力，通过采取一系列有效措施，深入优化生产运行，节能技术攻关专项取得预期成果，装置能量优化升级工作迈上新台阶，为促进实现“建成国内一流炼化企业”目标提供了技术支持。经核算，该厂通过实施这11个项目，每年为公司节能3.28万吨标煤，节水74.78万吨，增效4816.46万元。

                                                    深度调研 确立课题

       2014年4月，“抚顺石化能量系统优化技术推广应用”专题工作启动，公司召开动员大会，成立了以党委书记钱新华为组长，张力、尤成宏、李宏兵、关毅达等公司及相关处室领导为副组长，各骨干基层厂生产厂长为成员的领导小组，公司生产运行处、技术处、规划发展处科学组织，各基层厂积极跟进，有效发挥公司“集中力量办大事”的体制作用，各节能专项工作有序开展。
        石油二厂作为主要实施单位，深入贯彻落实公司有关要求，成立厂级项目组，积极开展技术攻关课题立项。他们克服装置加工负荷低、生产方案调整频繁等诸多不利因素影响，严格按照计划任务书进度要求开展现场调研、装置标定、数据收集、用能分析评价、重点装置建模、优化方案研究等工作，在前期广泛技术交流基础上，深度对比筛选，精准找出装置节能着力点，形成多个节能技术攻关课题。
        该厂集中组织蒸馏一、蜡油催化、焦化等10余套重点炼油装置的标定工作，收集汇总操作规程、工艺卡片、标定报告、设备台账、设计图纸等工艺技术资料近万页；开展装置现场勘察，组织100多位技术人员交流研讨，挖掘各生产装置及辅助系统节能增效点达50余项；开发装置流程、重点反应过程、蒸汽动力系统、换热网络模拟模型近30套，通过逐项反复对比寻找节能潜力，提出优化方案30余项。每个优化方案都经过车间、厂和公司三级技术专家审查，并通过了公司组织的生产、技术、机动等多处室联合论证，形成技术攻关项目方案，为实施技术改造做好准备。
        该厂还充分利用课题攻关过程提升技术人员业务素质能力，联合公司有关处室组织了8期专项技术培训班和4次能量系统流程优化模拟技术现场培训，参加培训的专业技术人员达到60余人次，有4人通过了集团公司组织的技术骨干考核，为完成技术攻关课题做好人才储备。

                                                    优化运行 节约能源

        石油二厂坚持低耗运行理念，以技术攻关为抓手，突出重点、克服难点，在节能优化运行上勇于探索，力求革新，持续提升装置运行效率，大幅降低能量消耗。
        节能专项工作启动初期，该厂蒸馏一、蒸馏二装置同时运行，因原油配置计划较低，两套蒸馏装置均低负荷运行。针对此现状，该厂优化整合两套蒸馏装置运行，组织技术人员对蒸馏一装置进行设计消缺攻关，将装置减底泵入口管线、过滤器扩径改造，提高减底泵运行能力，突破大负荷运行瓶颈，装置负荷提升至105%以上，实现了单独运行800万/年常减压蒸馏装置即可完成原油配置计划的目标，提高了装置运行效率。2014年8月20日，该厂将蒸馏二装置关停，经核算，每年节能3310吨标煤，增效405万元。
        该厂组织技术攻关，优化改造蒸馏一装置液环泵系统流程及控制方案，解决了液环系统因设计不足存在积液和运行不稳定等问题，实现液环泵代替蒸汽抽空器，装置蒸汽用量下降了7吨/小时，大幅度降低装置能耗。经方案实施前后标定结果对比，该项优化措施每年节能5832吨标煤，增效588万元。此外，该厂还通过优化热水系统运行，利用管网三站热水替代部分蒸汽作热源，每年节能9073吨标煤，增效1987万元；回收重油催化装置乏汽，减少除氧蒸汽量达2吨/小时，每年节能1133吨标煤，增效140万元；优化重油催化装置柴油汽提塔操作，减少蒸汽用量0.1吨/小时，每年节能91.2吨标煤，增效10万元。

                                                    实施技改 提高效率

        石油二厂借助2017年大检修，实施了多个重大节能技改项目，设备设施实现升级改造，打造出一个又一个节能创效新亮点，各项能耗指标持续向好，热效率逐月攀升，加热炉稳步进入“高效时代”。
       该厂现有大小加热炉21台，每年烧掉的燃料占全厂总能耗近三分之一。该厂蒸馏一、制氢和柴油加氢装置加热炉空气预热器原设计为热管式，排烟温度为160℃至180℃，无法满足提升热效率指标要求。装置停工大修时，该厂投资2000万元，对这三套装置加热炉空气预热器进行技改升级，蒸馏一及柴油加氢装置更换成新型双翅片结构，制氢装置采用新型板式结构。相比传统热管式结构而言，新型空气预热器接触换热面积更大，更耐腐蚀，热效率更高，可大幅降低能耗。
        改造投用后，该厂蒸馏一装置排烟温度由176℃降至120℃以下，热风温度由220℃提至278℃，前置预热器实现满负荷运行，充分回收常二线油热量，不仅使空气预热器达到了预期目标，前置预热器也大幅提高了运行效率，使加热炉热效率相比改造前提高了2.37个百分点，每年节能2447吨标煤，增效485万元。与此同时，该厂柴油加氢装置排烟温度由205℃降至120℃以下，热风温度由160℃提至215℃，热效率提高了2.17个百分点，每年节能1140吨标煤，增效226万元；制氢装置排烟温度由171℃降至161℃，热风温度由250℃提至275℃，热效率提高了0.57个百分点，每年节能868吨标煤，增效172万元。
        该厂还利用大检修，对蒸馏一、焦化等装置热供料流程进行优化改造。改造前，该厂只有减压渣油实行热进料，其余物料均先经冷却后出装置，通过油品罐区后进入下游装置再加热升温，造出能源浪费。通过流程优化改造，该厂实现装置间热联合供料，蒸馏一装置减二线、常三线油热供加氢裂化装置；蒸馏一装置常二线油、焦化装置柴油热供柴油加氢装置；蒸馏一装置减六线油热供重油催化装置。通过热联合供料，该厂每年节能4818吨标煤，提高进料温度使重油催化装置增产蒸汽3吨/小时，每年增效322万元。

                                                    循环回用  降低水耗

        近年来，石油二厂依托技术攻关课题专项，通过加强操作，优化运行，实现污水净化后深度回用，从源头上降低了新鲜水消耗，每年节约新鲜水74.78万吨，增效41.88万元，炼油新鲜水单耗连续在中油炼化板块排名第一。
        该厂从狠抓净水各个单元操作入手，通过调整加药量来优化操作，及时监测调整水质，加强滤池、滤器的冲洗及过程控制，降低回用水浊度，保证各单元出水水质稳定达标。同时，该厂大幅提高污水回用量，将回用的污水作为循环水场、消防水系统补水及绿化用水，污水回用率逐年上升，最高达60%以上。该厂用于绿地浇灌的回用水温度保持在20至30℃，且含有氨、氮等有利于绿地植物生长的微量元素，各项指标均优于国家要求标准。
        该厂还通过持续加强“大小白龙”治理，完成各系统管带伴热线凝结水回收改造，同时扩展凝结水再利用渠道，将回收凝结水用于蒸馏一、焦化装置表面蒸发空冷喷淋补水及循环水场补水，降低了除盐水与新鲜水的使用量，凝结水回收率达到80%，创历史最好水平。

                                                    搭建平台  赓续传承

        5月22日，石油二厂青年技术骨干协会正式成立，协会会长、各专业负责人及会员代表共计110人参加了启动仪式。该厂成立技术协会，意在锤炼青年员工技术技能，使其开拓眼界，增强本领，为继续传承企业创新精神和培养后备技术力量搭建成长平台。
        该厂技术协会由各专业部室协同管理，下设生产、设备、安全环保、技术及综合五个专业管理小组，现有注册会员150人，他们坚持问题导向，贴近实际，结合生产运行管理重点难点及行业前沿技术等内容组织开展活动。协会还成立了以厂领导为组长、各专业技术干部为组员的技术工作领导小组，下设各基层单位技术攻关项目组，由各车间技术主任牵头，会同车间各级专业人员，研究制定出可提高本装置安全运行，降低环保风险；优化生产，提高操作平稳率；降低能耗、物耗，提高设备运行稳定性的挖潜增效项目。同时，各小组列出本装置技术攻关问题清单，每月报请各专业部门审核后汇总成车间技术攻关项目。该厂每月还进行技术攻关项目和青年上报提案评选，对选出的优秀项目提案给予奖励，同时利用现有获奖渠道充分调动技术人员积极性，鼓励技术人员撰写论文、发表成果，推动全厂技术工作快速发展。
        自技术攻关小组成立以来，该厂各级技术人员纷纷结合自身岗位献计献策，为各装置“安、环、稳、效”运行提供技术支持。截至7月底，协会共收集汇总各类技术攻关课题136项，为下一步技术攻关工作扎实开展奠定基础。
　　

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