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主题 : 让每个生产环节的效益最大化
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楼主 发表于: 2020-06-27  

让每个生产环节的效益最大化


作者:孟兆鸿
6月中旬,中石化胜利油田桩西厂“百日攻坚创效”数据统计表显示,集输大队的数据很亮眼,1-5月累计节电18.53万度,成本比计划节约3.52万余元。“找准效益最佳平衡点,消除每个薄弱环节,让潜力充分释放,实现效益最大化”,分析成绩的背后,教导员李娅萍这样说。
由两个口生产到一个口运行
集输大队联合站有两个原油外输出口,一个是外输到海洋厂海四站的交油出口,另一个是罐车拉油出口。
他们通过计算发现两个出口同时运行耗电量最高。为降低电耗,他们尝试一个出口运行,白天用电尖时峰就停外输出口,开小排量满足罐车拉油即可。夜间低谷时停止拉油,加大排量保外输交油。
“排量控制不是拍脑袋,而是使用变频分时段合理调控,白天25-32赫兹,晚上40-45赫兹,是最佳频率”,站长马腾祥说。
通过这种方式,日耗电降低297千瓦时,月节电费4680元。
由长周期静态加药到短平快动态调整
采出水水质和外输油含水是衡量优质外输的核心指标。为确保指标达标,需要及时投加絮凝剂和破乳剂,进行采出水的处理及原油脱水,确保水质和外输含水合格。
过去的加药周期为10-20天,为了以最低的药剂成本,确保指标达标,他们改变长周期静态加药模式,每天观察水质情况和破乳效果,根据分水器的出油含水情况随时投加破乳剂,根据沉降罐的出水含油及时投加絮凝剂。
这样一来,工作程序增加了,干部和班长更忙了,但管理更精细了。政治班长徐震说:“虽说比以前辛苦了,但效益很明显,每月破乳剂、絮凝剂各少加100多公斤,减少药剂成本3万元”。
   由传统式反洗到脉冲式反洗
联合站的滤罐每运行一段时间要进行反洗。传统反洗法为加药、静置、搅拌、反洗、过滤,整个过程需要15-20分钟。这种模式存在滤罐反洗周期时间短、滤料寿命短的问题。
有无解决的措施办法?技术人员反复论证,借鉴洗衣机的原理,改为“脉冲式反洗”模式:即加药、静置、搅拌、反洗5分钟,静置、反洗5分钟,静置、反洗5分钟再静置、过滤。
徐震说,运用这种模式,滤罐的滤料清洗较为彻底,过滤效果明显改善,不仅水质有保证,反洗周期由1天延长到1.5天,滤料使用寿命也由2年延长到3年。
由倒罐运行到不倒罐外输
“水重油轻的原理,决定了水会沉在储油罐底”,马腾祥介绍,“如果前端破乳效果不好,需要停输倒罐,沉降放水,确保输油指标达标”。
针对这一难题,技师崔营双带领攻关小组,经过艰苦努力,研制出了浮动出油装置,用浮漂原理设置罐内浮动出油管始终处在液面上部,确保了输油品质,不用再倒罐停输,实现了边外输边放底水,降低了频繁启停造成的高强度、高耗电及安全隐患。
马腾祥介绍,目前4座外输油罐均可边进边出,不仅保障指标达标,还每年节约启泵循环消耗电量18万度。
“效益是一把标尺,只有找准平衡点,做到有的放矢,才能让每个生产环节的效益最大化”,李娅萍感慨道。

单位:中石化胜利油田桩西采油厂
姓名:孟兆鸿
电话:13345068232
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