作者:孟兆鸿
6月中旬,中石化胜利油田桩西厂“百日攻坚创效”数据统计表显示,集输大队的数据很亮眼,1-5月累计节电18.53万度,成本比计划节约3.52万余元。“找准效益最佳平衡点,消除每个薄弱环节,让潜力充分释放,实现效益最大化”,分析成绩的背后,教导员李娅萍这样说。由两个口生产到一个口运行集输大队联合站有两个原油外输出口,一个是外输到海洋厂海四站的交油出口,另一个是罐车拉油出口。他们通过计算发现两个出口同时运行耗电量最高。为降低电耗,他们尝试一个出口运行,白天用电尖时峰就停外输出口,开小排量满足罐车拉油即可。夜间低谷时停止拉油,加大排量保外输交油。“排量控制不是拍脑袋,而是使用变频分时段合理调控,白天25-32赫兹,晚上40-45赫兹,是最佳频率”,站长马腾祥说。通过这种方式,日耗电降低297千瓦时,月节电费4680元。由长周期静态加药到短平快动态调整采出水水质和外输油含水是衡量优质外输的核心指标。为确保指标达标,需要及时投加絮凝剂和破乳剂,进行采出水的处理及原油脱水,确保水质和外输含水合格。过去的加药周期为10-20天,为了以最低的药剂成本,确保指标达标,他们改变长周期静态加药模式,每天观察水质情况和破乳效果,根据分水器的出油含水情况随时投加破乳剂,根据沉降罐的出水含油及时投加絮凝剂。这样一来,工作程序增加了,干部和班长更忙了,但管理更精细了。政治班长徐震说:“虽说比以前辛苦了,但效益很明显,每月破乳剂、絮凝剂各少加100多公斤,减少药剂成本3万元”。 由传统式反洗到脉冲式反洗联合站的滤罐每运行一段时间要进行反洗。传统反洗法为加药、静置、搅拌、反洗、过滤,整个过程需要15-20分钟。这种模式存在滤罐反洗周期时间短、滤料寿命短的问题。有无解决的措施办法?技术人员反复论证,借鉴洗衣机的原理,改为“脉冲式反洗”模式:即加药、静置、搅拌、反洗5分钟,静置、反洗5分钟,静置、反洗5分钟再静置、过滤。徐震说,运用这种模式,滤罐的滤料清洗较为彻底,过滤效果明显改善,不仅水质有保证,反洗周期由1天延长到1.5天,滤料使用寿命也由2年延长到3年。由倒罐运行到不倒罐外输“水重油轻的原理,决定了水会沉在储油罐底”,马腾祥介绍,“如果前端破乳效果不好,需要停输倒罐,沉降放水,确保输油指标达标”。针对这一难题,技师崔营双带领攻关小组,经过艰苦努力,研制出了浮动出油装置,用浮漂原理设置罐内浮动出油管始终处在液面上部,确保了输油品质,不用再倒罐停输,实现了边外输边放底水,降低了频繁启停造成的高强度、高耗电及安全隐患。马腾祥介绍,目前4座外输油罐均可边进边出,不仅保障指标达标,还每年节约启泵循环消耗电量18万度。
“效益是一把标尺,只有找准平衡点,做到有的放矢,才能让每个生产环节的效益最大化”,李娅萍感慨道。
单位:中石化胜利油田桩西采油厂
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