德铜:查“漏”堵“泄”提升效率9小时/台
历时2个月技术攻关,江铜集团股份有限公司德铜采矿场解决了K2000E发动机试运行期间冷却系统泄漏故障,投入生产至今,不仅减少发动机重大事故的发生,提升工作效率9小时/台,而且也为其他型号发动机冷却系统故障处理提供了借鉴经验。
近年来,德铜先后引进20多台康明斯K2000E发动机,均安装于730E电动轮汽车生产运行。随着使用年限增长,此型号发动机均已进入大修期,然而,大修后的发动机在试运行阶段,分别出现较多故障现状。对此,2019年2月,该场组织技术骨干成立QC小组,选定《降低康明斯K2000E发动机大修试运行故障停机时间》课题,根据现状调查,经过对比分析查找故障源头。
“近3年,随着大修次数的增加,发动机大修后试运行期间故障停机时间却是逐年增多。”电动轮大修工段组装组组长程晓军说,以2018年为例,如果小组能将康明斯K2000E发动机缸体安装面、中冷器冷却液泄漏造成的故障停机时间,降到MTU4000发动机的平均水平,那么,康明斯K2000E发动机试运行期间的故障停机时间,可减少8.58小时/台。
“针对缸体安装面和中冷器两处的冷却液泄漏造成故障时间长,我们通过关联图找出7条末端因素,然后逐一排查,确认‘缸体安装面有凹陷、没有专用检测工具’为主要原因。”电动轮大修工段段长胡军华说。
为了解决好这两个难题,QC小组成员一方面借鉴卡特彼勒3412E发动机缸体安装面和底特律149发动机缸体修复中心距的检测方法,以及MTU4000发动机缸体安装面的修复工艺,查阅康明斯发动机压缩比允许范围,形成K2000E发动机缸体安装面修复标准。同时,对打磨完成的缸体进行平面度检测,一旦检测值超出标准范围,送专业厂家实施平面修复。
另一方面,小组成员着手设计、制作中冷器承压检测工具。工具制作完成后,先对中冷器进行清洗,再按照发动机运行时冷却系统的压力值进行承压检测,观察是否泄漏,发现泄漏的进行更换。
据悉,该场QC小组通过一系列对策实施后,康明斯K2000E发动机大修试运行期间故障停机时间,由24.75小时/台降到了15.75小时/台,每年创造经济效益26.48万元。
图文/吴如波
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