近日，国家能源集团神东煤炭设备维修中心三厂机加工车间自动化高速锯床投入使用，不仅减轻了作业人员的劳动强度，而且在车间精益化管理上收到明显效果。
作为机加工制造车间，钢材下料是第一道工序，是成本管控的第一道关卡。机加工车间通过不断引进新设备，运用先进的加工技术，不断改进新工艺的方式，在精益化管理上，有效的降低了等待、搬运、动作、加工、库存、不良品、制造过剩的七大浪费，使车间精益化管理上得到有效提升。
车间一直以来钢材下料使用带式锯床，每批次工件下料，都需要作业人员多次吊装上料，并且入料需要人工推送，不仅费力，而且存在挤伤、磕碰等安全隐患。每根带锯条使用周期在7-8天，每年消耗锯条近70条，消耗资金约17444.70元。更换锯条时，需支撑起护罩，两人配合，锯条松紧需调整压力进行试验，生产辅助时间较长。并且在锯削过程中，锯条磨损，夹锯螺栓由于切削力振动产生松动，使切削加工工件表面粗糙度大，易出现马蹄形状，单件工件尺寸偏差在0.5mm，使下一道车削作业定位不准，产品出现尺寸长短不一，增加车削作业工作量。
引进高速P-100C锯床采用触碰式荧幕操作，通过操作人员设定自定材料，输入切削参数，切削采用飞轮式合金刀头，耐热耐磨性好，快速切削加工，整个切削全封闭式，操作人员通过荧幕进行监看目前机床运行的数值情况，并及时掌握当前切削加工数量。机床配有超宽的自动调节置料架，同批型号钢材一次性吊装，每根原材料在切削完毕，机床自动感应入料，无需人员手动推料，安全系数高，效率快。机床顶部安装油雾过滤器，高速切削产生的油烟及时处理，达到绿色环保要求标准。辅助刮板式清屑机，自动将废铁屑收入铁屑箱内，避免铁屑与切削液的外泄，实现了车间现场5S标准化的管理模式。
“根据车间的生产任务量大，并为三厂向加工制造发展，车间不断引进先进的加工设备，采用新技术，为车间的加工制造做强有力的保障，提高车间的精益化管理，合理优化配置人员作业，减轻了员工的劳动强度，改变使用苦力干活，促使员工进行技术创新，让员工真正感受到现代化加工制造企业优越的工作环境与氛围。”机加工车间党支部书记王国斌向笔者介绍说。
锯床操作工王翠云开启高速锯床激动地说；“现在再不用等待同事帮忙上料了，一根原材料刚加工完，置料架储存的料通过机床设置后，感应自动入料，又省力又省时，现场作业条件也改善了，更加安全了，工作环境更加舒适了。”
