1月10日，国家能源神东煤炭设备维修中心维修三厂机加工车间自主研发的智能全自动轴承压制机经调试完毕，正式上线生产。班长李鸿飞展示着手中转动灵活的滑车滑轮，满意地对技能大师何宗道说道：“这下可解决了大问题，以前人工敲击每天每人安装滑轮120件，现在全自动化作业，每天安装180件，工作效率提高了50％，不仅减少了劳动强度，保证了操作人员的安全系数，而且提高了产品的装配质量。这套智能化装置是我们班组2022年开门红，真是虎虎生威！”
单轨吊滑车是矿井下顺槽综采工作面单轨吊横梁上承载与传送电缆挂架进行拉伸与回放电缆的主要载体，要求滑车与横梁立板保持平行，并且旋转、移动灵活，不得有偏轮现象，要确保滑车在横梁上平稳滑动。过去一直采用人工敲击的方法将轴承敲人滑轮内，经常会出现轴承施力不均衡，导致轴承损坏，同时敲击过程中，铜棒掉落的铜屑进入滑轮与轴承之间，造成卡钝、转动不灵活现象。长时间的人工敲击装配产生的噪声容易使作业人员患噪声聋等职业危害，有时作业人员误操作，出现砸伤手指，肌肉拉伤，同时消耗体力，安全系数较低。
“要用机器代替人工作业，改变加工工序，将劳动力解放出来。创新是科技发展的第一动力，要紧跟时代的步伐，自己研制一台轴承安装生产线。”车间技术经理辛维博针对“粗暴”的轴承安装方法，提出了新思路，并立即由技术组与车间技能大师共同研制创新创效课题---智能化全自动轴承压装机制作。
经过技术人员进行危险源辨识及风险评估、危害因素与控制措施的评审，对全自动轴承压装机进行加工制作。该智能化全自动轴承压装机由气动压力机、驱动系统、控制系统、工作平台、安全防护装置五部分组成。气动压力机采用一体式球墨铸铁矩形导轨，具有机械刚性、韧性、不易磨损性，可以承受0.8-1.4T的压力及冲击力,下压过程具有主轴防转功能；驱动系统采用英士达85mm行星减速步进电机，内部由双极恒流斩波方式，减速比为1:5；控制系统采用西门子PLC做主控单元，控制程序可以实现工作转盘的自动启停、自动复位、点动，压力机气缸上下运动等工作方式，并实现运行指示、冲压预警等保护功能；工作平台整体设计符合人机工程学设计。转盘直径430mm，四等分，放4个底模用来定位工件，通过PLC系统控制，每转90°后精准定位停靠，压力机压制完成上模复位后，进行下一次动作；安全防护装置设有感应限位装置，通过PLC系统控制，只有感应到压装动作彻底完成后才会开始下一动作，减少人员误操作及工作中的划伤、碰伤现象。
智能化全自动轴承压装机的上线生产，节约人工费用46.28万元，同时智能化作业代替手动装配，不仅提高了生产效率，而且提升了轴承部件与滑轮的装配精度，同时整体式防护装置，有效地防止作业人员在转盘工作中划伤、碰伤等现象，增强作业人员的安全系数。
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