让轴承杯修复工装“牛”一把
高碧程 王羽
2022年2月2日晚21时，正值春节假期期间，修复车间生产经理刘宏伟、数控班班长李应龙和三坐标检测人员，正在围着刚检测完毕的采煤机摇臂AB轴承杯，对孔中心距和前后孔配合安装同轴度偏差难题进行深入探讨着。
几年来，由于机床磨损严重，再加上没有适合的工装来固定被加工件，大部分轴承杯的修复只靠两个等高的方形垫铁支起再用压板压实后进行修复。经三坐标检测仪反复检测，大部分的修复孔配合都有3-5道的偏差，合格率只有50%左右，精度实难达到修复要求。随之带来的返工频率不断增加，问题相当严重，已经成为采煤机结构件修复项目中最头疼的事。可别小看那3-5道的偏差，它就是造成采煤机摇臂发热的主要原因之一。为此，数控班的员工对摇臂轴承杯和牵引箱轴承杯的修复无不“望而生畏”，似乎能修复出一件合格的轴承杯已经成为员工们工作中的“侥幸”了。
为解决偏差问题，最初想到的办法就是将轴承杯直接安装在摇臂和牵引箱上，从结构件母体的配合孔找中心，再加工轴承杯的配合孔，似乎这已经是一个最理想的办法了。但是在修复的过程中，问题也随之而出。每次修复小小的轴承杯都需要将十几吨的摇臂或者牵引箱进行吊运、装夹、找正，然后将轴承杯安装上去。这样的工作方法无异于将大件修复的前端工作过程再进行一遍，耗时耗力不说，若内孔稍有磨损，轴承杯的精度也还是达不到三坐标检测的标准。虽有成效却不尽如人愿。
为减轻劳动强度、提高生产效率和修复精度、保障修复质量，生产经理刘宏伟牵头，带领数控班几名主要技术骨干对轴承杯的修复工装进行精心的设计加工。经过加班加点的实物测绘、工装设计、制图、下料、组焊和加工等一道一道的严谨工序，最终圆满的完成了轴承杯修复工装的加工制造。
新制工装采用50MM厚Q345钢板5块，10MM厚Q345钢板8块进行整体组焊。在数控机床上以流水线的生产加工方式加工基准面、安装固定轮廓、固定螺纹孔、偏移尺寸中心定位孔、吊装孔等。工装制作要求相当严格，每个工艺每道工序严谨有序，不能出现任何差错，也不能有任何瑕疵。数控班的技术骨干们加班加点不辞辛苦，以铁一般的工匠精神，经过十几个日夜轮班将工装加工制作完毕，最终不负众望。
该工装可同时安装2个摇臂AB轴承杯和2个牵引箱轴承杯并进行同时修复，一次性解决了一套煤机所需轴承杯的修复工作。还给修复孔刮面倒角提供了很大的便利。新工装的应用成功打破了以往的修复方法和工艺，解决了以往轴承杯修复效率低、精度低、成本高的问题，每年可节约资金近35万元，整体效率提升40%。
2月7日试修成功后，生产经理刘宏伟开心的说：“此项新工装的成功应用，省时省力，使用非常灵活，再也不怕单个轴承杯修复的急活、难活了，最主要是保障数控机床高 效运行，节省下来的时间还能修复更多的结构件，有效保证大修部门的生产进度，为设备按时配套提供有力保障，让矿井放心生产、安全生产。”
部门经理李永军看完修复检测报告后也感叹的说：“这次，让我们的轴承杯修复工装再“牛”一把！明年我们的生产继续虎虎生威！”
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