■张立群
11月2日，中石化齐鲁石化研究院完成了《裂解碳九催化改质技术开发》的分析报告，作为推广应用技术上报总部。自该项目在齐鲁石化装置获得工业应用后，已有多家大型企业前来接洽引进此项技术创新成果。
这项技术备受青睐的原因，是原本只作为石油树脂的原料，或辅助燃料利用的乙烯裂解装置副产物“重碳九、碳五”，在炼油厂Ⅱ催化装置实现了华丽转身，成为符合标准的高标号汽油。这项国内首创、拥有自主知识产权的技术，不仅给该公司带来了数千万元的效益，还实现了化工——炼油的优化组合，加强了炼油化工一体化原料互供性。
此项技术缘起于该公司2007年度的“三基”工作会议上，一位公司领导提出利用“裂解碳九”生产高标号汽油的设想，被时任研究院副总工程师的达建文记在了心里，他立即组织相关课题组进行技术攻关。这是一条无法预判的漫长旅程。“以往有很多炼油副产物应用于化工装置，而化工装置的副产物返回到炼油装置深加工，却是从来没有过的。”石油加工所所长许金山讲述了当初立题时，大家的紧张与兴奋：“空白的路也就是一条开拓创新的路。”
虽然碳九与汽柴油的组成相似，但是裂解碳九的胶质含量很高。如何脱除这些胶质，是增加裂解碳九附加值的关键。同时，随着原油日益重质化以及催化裂化原料油掺渣比例的逐渐加大，如何改善催化裂化的产物分布，提高重油催化裂化装置的经济和技术水平也是炼油企业关注的问题，研究院开始了“裂解碳九”催化改质技术研究的漫漫长路。
“从2008年1月份开始，有5年的时间，我们都是在各种小试验中度过的。”尽管已经过去了8年，课题组组长许晓斌对那些翻来覆去的试验仍然印象深刻。应当说，初期的技术研发思路没有打开，课题组技术人员主要是以掺炼蒸馏试验为主，效果并不理想。到了2009年，项目组通过采取不同的“裂解碳九”加工利用路线，使该技术实现了质的突破。
到了2012年，课题组的挑战又加了一层砝码，一是原料质量的下降，裂解碳九变成了重碳九，二是Ⅱ催化工艺的改造，导致物料的注入点从顶部改为中部位置。按照总部及公司安排，研究院进行了新一轮的催化改质试验。初步试验取得了成功:重碳九和稀释剂均可作为催化装置的终止剂使用，两者绝大多数组分均可改质成为有效汽、柴油组分。2013年6月，经过工艺改造，终于打通烯烃厂至炼油厂Ⅱ催化车间的裂解碳九输送流程，此项目开始进行工业应用试验。工业标定结果表明，轻质油收率增加0.82个百分点，总液收增加0.59个百分点，对产品以及催化剂无不良影响，达到了预期效果。
以此为灵感，研究院针对碳九的“兄弟”碳五展开了新一轮的技术攻关。按照公司安排，炼油厂于2014年11月7日正式开始工业应用，将鲁华返回碳五与齐隆重碳九混合后注入催化装置。碳五注入催化装置进行催化改质后，汽油收率大约增加了1个百分点。
截至2016年12月，重碳九成了拥有三个专利申请号的“明星”。在中石化，乙烯装置的裂解碳九资源丰富，同时拥有催化装置数10套，开发裂解碳九资源催化改质技术，能够充分利用裂解碳九资源中的高辛烷值组分，生产出符合标准的高标号汽油。此项目还吸引了中石化以外的石化装置，应用空间广阔。
