来源: 中国石油报 │ 作者: 记者 李志强 通讯员 陈巳文 a5c'V
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当一套核心压缩机组故障频发而生产厂家束手无策时,一支优秀的车间攻关团队迎难而上,历经数月摸索,从5000组数据的海量计算中拿出合理方案,最终彻底解决了问题。 N +Sq}hI
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这是发生在独山子石化公司的一个典型事例。在独石化全面提质增效的大形势下,如何依靠全员智慧解决生产难题,提高装置运行质量,这一事例或许具有一定的启示作用。 R, 0Oq5
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独石化200万吨/年加氢裂化装置是炼油厂降低柴汽比、实现降本增效的主力装置。为向乙烯厂提供优质足量的石脑油和尾油,这套装置今年开启大负荷生产模式。但随着氢气耗量增加、负荷上升之后,作为装置心脏部分的新氢压缩机开始故障频发。 :=. *I
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炼油厂加氢联合车间设备副主任高仁鹏说:“当时能确认的一点就是我们的压缩机负荷运行状况已经达到厂家的设计上限,所以说一进入高负荷就进入操作死区。” ~l4f{uOD>]
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自今年2月以来,系统两套压缩机总共发生了17次意外停机,厂家技术人员多次前来都无法解决根本问题,不仅产生了近400万元的检维修成本和能耗损失,而且给车间平稳生产造成了很大的压力。 &r_uQbx
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炼油厂加氢联合车间设备技术员朱狄全程参与了这十几次压缩机现场检维修。他说:“我们最初始的判断是压缩机的某一个零件或者某一个部件出现了问题,然后进行拆解检修,但是拆解了很多次之后,还是没有解决问题。” KCqqJ}G
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关键时刻,还是要依靠车间自己的技术攻关组解决问题。技术员朱狄是攻关组的核心成员,又是压缩机的直接负责人,他和团队收集了5个月来压缩机近5000组运行数据,开始了大规模的数据测算。 NPU^)B
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朱狄说:“先收集数据再计算,我们收集数据就用了40—50个小时,大型的失败就有50—60次,可能算了100多个小时,最后建立了不同的模型,一个模型相当于一种运算方法,来描述压缩机的运行工况或者运行状态。” \9m*(_Qf
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攻关组几个月艰苦细致的工作,最终提交的解决方案经过炼油厂技术部门审定后,立即投入实际应用。自8月初以来,整套新氢压缩机已经保持了近两个月的平稳运行,系统心脏部分存在的顽疾最终得到根治。 &9 B_/m3
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独石化千万吨炼油开工8年来,生产一线对各套核心装置的掌控水平不断提升。特别是近两年,随着独石化全面提质增效步伐的加快,许多新的技术攻关课题不断出现,为全面提升设备运行质量带来更多的压力和挑战。 @6MAX"
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炼油厂加氢联合车间设备副主任高仁鹏说:“以前我们在预防这方面做得还不够。但是近两年,由于管理思路的转变,对一些问题我们能做到提前预防,而且出现问题之后,大家积极讨论、积极发言,说错无所谓,但要有自己的想法。” mb1IQ &
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凝聚集体智慧,解决核心问题,贴近生产实际的现场培训和技术攻关,让装置一线成为最有效的练兵场和业务学习课堂。高仁鹏说:“现在对设备的管理,重点还依靠我们自己的人员。” ,x#ztdvr
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核心关键机组的长周期高质量运行,是独石化降本增效的关键所在,离开了这一点,企业的效益提升就无从谈起。而拥有一支高素质、敢于攻关、精于业务的人才队伍,是提高装置运行质量的决定性基础。 x-Z^Q C
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设备技术员朱狄回顾半年多来的压缩机故障攻关历程,感触颇深:“每一次失败或者每一次成功,我们都在成长,但我们需要学习、需要探求的还有很多,毕竟面对的是一个更加未知的世界。”