【创新故事】一次次迎接挑战，让“不可能”变成累累硕果（图4幅）
◎杨军 张华
“王工，咱们第一回使用埋弧自动焊机完成加热炉筒体和封头角焊缝任务，焊缝成型非常好，一次性焊接合格率达到了100%……”3月18日，在冀东油田机械公司容器制造分公司，焊工郝丽杰拿着前一天的产品焊接检测结果兴奋地向焊接工程师王锋报喜。要知道，对加热炉筒体和封头角焊缝实行自动焊接，在以前是根本不可能完成的任务。此前，该公司一直采用手工焊条电弧焊的焊接方法，来完成加热炉筒体和封头角焊缝任务，而且必须由两名技术娴熟的高级焊工配合执行才能控制好火候，否则焊接过程中易出现夹渣、气孔，严重时会影响整体的焊接质量。加热炉直径两米，焊接完成这一环节需要四五个小时，劳动强度大，焊接效率低。因此，使用埋弧自动焊接技术解决加热炉筒体与封头角焊缝的焊接问题便成为“王锋创新工作室”的攻关课题。以王锋为主、埋弧自动焊接班组为辅的攻关小组迅速展开攻关。“埋弧自动焊在焊缝焊接过程中具有自动跟踪、自动进丝、无弧光外露、劳动强度低、焊缝成型美观、焊接质量高等优点，但实际操作起来，焊接电流、电压、速度以及角度这4个方面的配比相当困难，有任何一项工作配合不当，便会功亏一篑……”在攻关小组碰头会上，埋弧自动焊接班班组长郝丽杰结合自己的工作经验对埋弧焊接方式的利弊做了进一步分析。为克服重重困难，工作室负责人王锋带头摸索工艺流程，与郝丽杰等人一道利用边角料模拟焊接环境，调节各项参数。经过20多次实验后，郝丽杰手中已有上百条技术参数，难关被逐一攻破，眼看离成功只有一步之遥，可焊缝成型的高度差却再次难倒了所有人，过高或过低都会影响焊接质量。“如何破解这一难题？”王锋带领技术小组再次扎进了“资料库”里，经过频繁查阅相关专业书籍、共同研讨、反复试验，大家总结提出了采用多层多道焊的施焊方式。经过反复调节电流和电压的参数值，最终在第6次试验时取得了成功，初步达到了理论上预想的结果。为进一步确认焊接工艺的可行性，王锋带领攻关小组一鼓作气，在连续两次成功运用的基础上，决定在产品制造的“实战”中验证。功夫不负有心人。3月23日，使用埋弧自动焊机顺利完成了加热炉筒体和封头角焊缝任务，焊缝不仅整齐而且没有咬边和塌陷。“这次在产品上的成功应用，不仅在技术上实现了由人工向自动化的转变，而且在制造周期上比过去缩短了近3个小时。如果按照每年生产150台计算，相当于可多制造出20台加热炉产品。”此刻，王锋喜悦之情溢于言表。据悉，冀东油田机械公司容器制造分公司在容器类产品制造过程中，由于用户的生产需求不同，处理介质有所差异，会遇到生产工艺、流程改造、板材选型、辅助工具不匹配等多方面的困难而影响制造周期。但是，一个个看似“山重水复疑无路”的难题，在王锋这些创新攻关能手一次次的挑战中，变成了“柳暗花明又一村”的技术突破，让一个个“不可能”都变成了看得见的成果。2020年，该分公司共累计完成工艺、工装、工具小改小革70余项，为企业创造效益达9.1万元。图1：工作人员焊接封头角焊缝
图2：创新小组成员研究革新方案
图3：工作人员加固焊接好的加热炉筒体
图4：工作人员吊装加热炉筒体
