德龙钢铁：精轧立辊工作槽减少10毫米，制造费节省万余元
【技术创新】工作槽减少10毫米，制造费节省万余元（图3幅）◎郭飞
近日，河北邢台市德龙钢铁有限公司技术部顺利通过带钢质量综合因素测试，由该公司轧钢厂850轧辊车间白班装配班长张振刚和磨工董军共同完成的“调整精轧立辊工作槽深度以降低辊耗”的创新发明宣告成功。“这个创新发明挺妙的。看似很简单，只是把工作槽深度减少了10毫米，但是每月可为公司节省1万多元的制造费用呢。”该厂车间主任魏辉宁对此项降本挖潜创新发明赞赏不已。
辊耗，是热轧及金属压力加工过程中的一项工序成本方面的重要经济技术指标，是轧辊上机使用磨损后和车削量的综合统计指标。该厂850精轧立辊在生产中起着修复带钢头尾宽度和定位的作用，工作槽工艺设计深度为60毫米。因为精轧立辊每次下机后，需要对老化磨损的辊面及工作槽进行车削，为了保证立辊辊面质量和带钢产品质量，每次辊身直径的车削量要超过磨损量，因此车削量的多少便成为决定辊耗的一个重要因素。
“在保证产品质量的前提下，能不能调整精轧立辊的工作槽深度，通过减少辊身直径的车削量来降低辊耗呢？”一个大胆的想法出现在张振刚的脑海里。当他将这个想法与董军沟通后，立刻得到了董军的响应。于是，他们结合精轧立辊下机的磨损程度及测量数据，经过综合观察、分析论证后，得出了“将精轧立辊工作槽深度调整为50毫米后，与精轧立辊的磨损量基本保持平衡，可以通过降低辊身直径的车削量来降低辊耗”的结论。
为进一步验证这个结论的正确性，确保产品质量不受影响，张振刚在分厂技术科工作人员的协助下，利用检修时机，到车间现场测量精轧立辊的开口度、外套尺寸、车削后尺寸等重要数据。同时，他们将精轧立辊工作槽深度由60毫米调整为50毫米，加工出一对立辊上机试用，并将生产出来的带钢和加工的实物交给公司技术部进行质量综合因素测试。经过技术部测试及下游客户确认后，证实了“将精轧立辊的工作槽调整为50毫米后，生产出来的带钢质量与之前相比并没有降低，而且立辊使用起来更加精细高效”这一结果。至此，通过调整精轧立辊工作槽深度来降低辊耗的创新发明便完成了。
“将850精轧立辊工作槽深度由60毫米调整为50毫米后，辊身直径的车削量减少了10毫米，降低了车床刀具消耗，延长了车床刀具的使用寿命，达到了降低辊耗和制造费用的目的。”张振刚在车间创新发明表彰会上开心地说。
图1：董军（左一）测量精轧立辊车削后尺寸
图2：张振刚（左二）测量精轧立辊外套尺寸
图3：职工们将车削完的精轧立辊吊装下机
图1：董军（左一）测量精轧立辊车削后尺寸
图2：张振刚（左二）测量精轧立辊外套尺寸
图3：职工们将车削完的精轧立辊吊装下机
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