自制全自动轴承压制机，就为了安全高效
【技术创新】自制全自动轴承压制机，就为了安全高效
◎呼翠
3月10日，国家能源集团神东煤炭设备维修中心维修三厂机加工车间自主研发的全自动轴承压制机调试完毕，正式上线生产。该工装主要用于安装矿井单轨吊滑车的滑轮轴承，可实现轴承与滑轮的完美组装。“以前用人工敲击法安装单轨吊滑车的滑轮轴承，每人每天只能安装120件，现在使用它，每人每天可轻松安装180件。不仅工作效率提高了50％，而且装配质量杠杠的。”铆焊班班长李鸿飞一边展示着手中转动灵活的单轨吊滑车滑轮，一边乐呵呵地对技能大师何宗道说，“按全年装配1800套单轨吊滑车来计算，每年可节约人工费用46.28万元。”
单轨吊滑车是煤矿井下顺槽综采工作面单轨吊横梁上承载与传送电缆挂架进行拉伸与回放电缆的主要载体，要求滑车与横梁立板要保持平行，并且旋转、移动灵活，不得有偏轮现象，确保滑车在横梁上平稳滑动，因此滑轮轴承与滑轮的装配精度必须达到标准。一直以来，机加工车间都是采用人工敲击法来安装单轨吊滑车的滑轮轴承，但是这种安装方法存在不少弊端：一是容易出现因作业人员误操作、轴承施力不均衡导致作业人员受伤、轴承损坏的现象，安全系数低；二是在敲击的过程中，铜棒上掉落的铜屑易进入滑轮与轴承之间，造成滑轮卡顿、转动不灵活等现象，装配质量差；三是敲击装配时产生的噪声易使作业人员患上噪声聋的职业病，而且劳动强度大，工作效率低。“我们研制一台全自动轴承压制机，用机器代替人工作业。”发现问题后，车间技术经理辛维博提议，并成立了由技术组与车间技能大师组成的技术攻关小组，把研制全自动轴承压装机作为攻关方向，分头行动，绘图纸、找材料、做实验，并进行危险源辨识及风险评估、危害因素与控制措施的评审，在组员的共同努力下，全自动轴承压装机顺利制作完成。
全自动轴承压制机由气动压力机、驱动系统、控制系统、工作平台、安全防护装置5部分组成。气动压力机采用一体式球墨铸铁矩形导轨，具有机械刚性、韧性、不易磨损性，可以承受0.8吨至1.4吨的压力及冲击力，下压过程具有主轴防转功能；驱动系统采用英士达85毫米行星减速步进电机，内部由双极恒流斩波方式，减速比为1:5；控制系统采用西门子PLC（可编程逻辑控制器）做主控单元，控制程序可以实现工作转盘的自动启停、自动复位、点动，压力机气缸上下运动等工作方式，并实现运行指示、冲压预警等保护功能；工作平台符合人机工程学的设计，转盘直径为430毫米，将其四等分，放4个底模用来定位工件；安全防护装置设有感应限位装置，通过PLC系统控制，每转90度后精准定位停靠，只有感应到压装动作彻底完成后才进行下一次动作。使用时，将滑轮分4组放入转盘底模内，两盘轴承同时安装在同心轴模内，放入滑轮上端口，启动PLC控制按钮，对压力机上模每隔4秒钟进行一次90度旋转，轻松地将轴承压入滑轮内，有效地防止了作业人员因误操作造成划伤、碰伤的现象，提高了作业安全系数。
全自动轴承压制机投入使用后，降低了职工的劳动强度，提升了轴承部件与滑轮的装配精度，得到了众人一直好评。“使用它，既省劲又安全，我再也没有因安装滑轮轴承而受伤，而且装配质量一次通过。”铆焊班职工秦利花兴奋地说。
图1：职工使用全自动轴承压制机安装单轨吊滑车的滑轮轴承
图2：用全自动轴承压制机安装单轨吊滑车的滑轮轴承，安全又高效
图3：职工按下全自动轴承压制机的电控箱复位按钮
全自动轴承压制机，降低了职工劳动强度。学习见刊稿！
自制全自动轴承压制机，就为了安全高效 降强度 标题简洁明了
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