张宣科技机电公司：改造电液锤年省6万元
改造电液锤年省6万元◎杨玉清 张素兰
近日，河钢集团张宣科技机电公司机械四工程部钳工三组组长郎志强，带领班组高级钳工翟利军和青工宁少华利用检修时间将8吨电液锤（以下简称“电液锤”）的液压系统优化改造后，一年可为企业节省成本费用6万余元的故事在职工中传颂开来。
电液锤是张宣科技机电公司特材产线的大型锻造设备，锤体在液压缸的作用下通过反复提升和下落动作来改变锻件所需的形体尺寸。近段时间，特材产线的电液锤在锻压过程中，锤体在上下运动时频繁出现“抱死”现象，有时候两三天就要修磨和更换一次液压缸阀芯，拆检一次至少需两个小时，不仅费时费力费材料，还严重影响了生产节奏。郎志强在对其点检时发现，一是由于液压缸主阀芯与内筒接触面出现卡点和拉痕，使阀芯与内筒配合精度降低，导致主阀芯与内简传动“抱死”，无法换向，控制锤体的主油缸操作失灵；二是因打击阀端盖密封磨损导致漏油，造成油压泄漏，液压降低，设备故障频发。
为此，郎志强与班组高级钳工翟利军、青工宁少华和技术员常欣组成了技术攻关小组，通过对电液锤的液压系统进行“会诊”后发现，阀芯上缺乏一道均压槽是造成设备故障的根本原因。原来，滑阀结构的液压阀芯与阀体孔属于间隙配合，这种间隙很小，通常只有几十微米。如果阀芯长时间不动作，油液中的微小颗粒以及阀芯阀体的磨损微粒就会滞留在间隙里，当累积到一定程度时，就会造成阀芯卡死，从而失去原有的功能和动作。如果有一道均压槽，一方面可以把部分微小颗粒先预存在槽内，待阀芯换向时，由阀口处高速液流将其带回油箱统一处理；另一方面，因其在结构上是环形封闭一圈，此环形面上压力处处相等，阀芯上就不会产生径向合力，就不易发生阀芯卡偏到一边的情况，阀芯就会始终处于中间位置，且处于油液包围中保持较好的润滑状态，从而减少内泄漏。因此，他们决定对电液锤的液压系统进行优化改造，并确定了“在主阀芯环面开等距离3道矩形均压槽来降低径向力、容纳更多的污染颗粒和保持较好的润滑状态”的改造方案。
由于电液锤的液压阀阀芯硬度较高，机加工难度较大。郎志强找来手持电动砂轮，制作了简易转动支架和开槽样板，在报废的阀芯上反复演练开槽技术。随后，在生产单位的协调下，他带领技术团队利用检修时间将电液锤液压系统的主动力阀阀芯拆掉，把阀芯固定在简易转动支架上，把样板裹在阀芯表面，利用电动砂轮机在阀芯环面磨销了深度为2毫米的3道矩形槽，这样既保证了阀芯其它表面毫发无损，又确保了槽间距一致。装配过程中，他用塞尺不断调整，直到间隙合适，提高了加工和装配精度即形位公差，精细了过滤油液，使阀芯在轴向或径向产生高频小振幅的震动或摆动，完全消除了锤体“抱死”的问题。
同时，郎志强和常欣考虑到原装O型密封圈出现划痕和粗细不均的现象，已起不到密封作用，便将端盖上普通O型密封圈换为Y型唇形密封圈，并将主动力阀芯端盖密封槽进行了深度加工，以确保Y型唇形密封圈镶嵌合适。技术攻关小组从“号脉”到“诊疾”，仅用了两个半小时就彻底消除了电液锤锤体“抱死”隐患，解决了O型密封圈严重磨损导致液压系统漏油的问题。“电液锤的液压系统优化改造后，使设备检修周期延长了一倍以上，降低了检修人员的劳动强度，将设备作业效率提高10%，彻底结束了频繁更换阀芯的历史。”郎志强自豪地说。
图1：郎志强（右）和常欣测试8吨电液锤液压控制系统的可靠性
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