峥嵘五十载 核铸强国梦
——记上海第一机床厂先进核电系统堆芯支撑及堆内装置高端制造研究团队■劳动报记者 王嘉露
1月19日，“国家工程师奖”表彰大会在人民大会堂举行，81名个人被授予“国家卓越工程师”称号，50个团队被授予“国家卓越工程师团队”称号。上海第一机床厂有限公司先进核电系统堆芯支撑及堆内装置高端制造研究团队被授予“国家卓越工程师团队”称号。
伴随共和国核电事业一路同行，从我国自主设计研发制造的首个商用压水堆核电项目——秦山核电站起，上海第一机床厂有限公司先进核电系统堆芯支撑及堆内装置高端制造研究团队已经完成了二、三、四代核电包含CPR1000、EPR 、“国和一号”、AP1000、“华龙一号”、快中子增殖堆、高温气冷堆等全技术路线堆型的堆内构件研发，撑起了中国核电行业的“脊梁”。
第一个开展
核电设备国产化研制
上海第一机床厂有限公司，听名字似乎是一家制造机床的企业。但事实上数十年前他们已经战略转型，如今专注于制造堆内构件等核岛主设备，之所以一直没有改名，是因为国家核安全局颁发的核电设备制造许可证中，上海第一机床厂有限公司最初的证号是No.001，这是他们响应国家号召，第一个开展核电设备国产化研制的最佳证明。
上世纪70年代，秦山项目组将国内首台压水堆堆内构件研制的重任交给了上海第一机床厂有限公司这家有着高精机床加工经验的企业。一机床领导当即拍板，先进核电系统堆芯支撑及堆内装置高端制造研究团队应运而生。
在当年，堆内构件研发制造对这个初创的团队还是全新的领域，团队在计算机办公没有普及的情况下，通过手工绘图、自制刀具、研发专用机床等方式，成功完成了全国首台核电堆内构件——秦山核电站堆内构件研发。历经数十年风雨，直到今天，秦山核电站一期的堆内构件依然平稳运行着，将发出的电力送往大江南北。
攻坚克难
团队不断开拓创新
在上海第一机床厂有限公司的车间里，几台型号和结构各异的堆内构件静静伫立，当如此大尺寸的设备把它复杂又精密的结构暴露出来，来者无不感受到了重工业的震撼之美。
车间的另外一侧，一套全新的制造设备正在进行最终的组装。这是一台大功率激光焊机，这已经是一机床的第四台激光焊接设备了。使用这种新型设备进行焊接，变形量更小，精度更高，效率也大幅提升。第三代核电堆内构件堆芯支承组件取消了螺栓连接的结构，改为全部焊接的形式，同时焊接后的精度要求极高，给制造带来了很大挑战。团队大胆创新，采用新工艺新方法，在不断地尝试和摸索中，成功将激光焊应用在了堆芯支承的焊接上。
如今，团队将激光焊接普及开来，许多以往手工焊接的焊缝，如今采用激光焊接进行，如快中子增殖堆堆芯支承的栅版联箱、压水堆堆内构件导向筒组件等，极大地增加了焊接效率的同时，还提升了焊接质量与稳定性。
进军核电近50年，通过不断攻坚克难、开拓创新，先进核电系统堆芯支撑及堆内装置高端制造研究团队已成为国内技术路线最全面、业绩最丰富的专业堆内构件研发制造团队。
每年可减少
标准煤消耗1亿吨
“十四五”规划以来，为了达到”碳中和、碳达峰“的目标，核电事业蓬勃发展，先进核电系统堆芯支撑及堆内装置高端制造研究团队项目多、任务重，每天晚上各个办公室与车间都灯火通明。但团队成员都没有怨言，因为大家深知：核电事业是国家能源战略的关键布局，自己冲锋在前，中国核电才能在世界上披荆斩棘、乘风破浪。
2022年的除夕夜，总经理张伟打了一通特殊的视频电话，电话那头是十几位仍在霞浦快堆核电现场支援作业的团队同事，为了这一国家重点专项工程顺利按期完工，项目负责团队在春节前一周奔赴现场，除夕夜也没有休息。
2022年三月，疫情袭击上海，台山、三澳、宁德等几个机组的堆内构件工期受到冲击。为了保证堆芯设备按期交付，团队成员住进厂区，在抓好防疫的同时，稳步推进生产任务，最终确保了疫情防控与安全生产两不误。
截至2023年，团队共研制交付堆芯设备54台套，根据国家能源局统计报告进行估算，团队交付设备的核电项目每年发电约4000亿度，与燃煤发电相比，每年可减少标准煤消耗1亿吨，减少CO2排放3亿吨、SO2一百万吨、氮氧化物90万吨，为我国的电力供应保障和推动碳中和、碳达峰做出了重要贡献。 攻坚克难
团队不断开拓创新
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