从“0”到“1”的开拓，从“1”到“3”的突破 梦娜袜业的“智造蝶变”
通讯员邵建伟、方静报道“走进浙江梦娜袜业股份有限公司的生产车间，一部AGV专用梯映入眼帘。有别于传统的客梯和货梯，这是专门为AGV智能搬运机器人设立的电梯。机器人按照指令自主乘坐电梯上下楼，为各个工位配送生产原材料、搬运货物。在机器人的穿梭间，我们对未来工厂有了更具象、更直观的认识。义乌是我国最大的无缝针织生产基地。数字化浪潮汹涌而来，以无缝针织为代表的义乌传统优势产业集群，正通过数字化实现产业深度转型升级。其中，梦娜带头进行“数智化”改造，成为义乌首家浙江省“未来工厂”。
正是凭借这步“先手棋”，梦娜这一创办30年的老牌纺织企业赢得发展先机，不断焕发出全新生命力。“从最初的劳动密集型企业到‘机器换人’，再到如今的‘未来工厂’，我们一直在迭代更新。目前，我们正着手准备梦娜‘未来工厂’3.0项目，加速实现‘智造蝶变’。”梦娜副总经理吴小彬说。
从车间工人到“数字工匠”
之前，生产一双袜子一般需要经过织造—缝筒—定型—包装等工序，各道工序相对独立，当时车间员工需要等上一道工序完成且入库后，才能去库房领取，在半成品基础上进行加工，而后再入库，等待下一道工序的员工领取。如此循环往复，耗时又费力，效率低、人工成本高、订单交期较长。
2010年，因为一次远赴德国的参展经历，梦娜开始了自动化的设想。2016年，梦娜制订计划，直到2019年，开始全面拥抱数字化、智能化。拥有丰富一线生产经验的丁继艳成为数字信息部的一员，负责推动企业数字化项目。
从一开始的门外汉，到慢慢弄懂机器运行原理，厘清系统协同作业流程，再到学会处理常见的故障，丁继艳和同事从原先的车间工人，变成了熟练操作智能设备的“数字工匠”，甚至成了半个专家。
“现在的车间采用一线流生产模式，各道工序之间形成自动化智能流水线，在高速运转的同时精简流程、提升效率，助企降本增效。”丁继艳介绍。
据了解，自“未来工厂”创建以来，该企业生产线所需员工减少了1/3，企业可以更合理安排人员，不断优化用工结构。
从有形的硬件到无形的生态
有了智能系统和设备，在梦娜“未来工厂”的部分生产车间，几乎看不到忙碌的工人。织造车间是袜子生产的第一道工序。车间内，只听得到机器轰鸣，AGV智能搬运机器人的数量比工人更多。
冯小英是梦娜的老员工。这两天，织造车间正在赶制一批外销的足球袜。冯小英面前的机器自动高效运转，等标准筐装满半成品袜子，她只需拿出一旁的“智能机”，扫一下设备上的配送码，在“智能机”上点击AGV配送叫车。很快，一台AGV智能搬运机器人就来到冯小英面前，将标准筐放上机器后，运往下一道工序所在的车间。
她手中的这台“智能机”只有手机大小，功能简单易操作，除了叫车配送，还可以报工，像冯小英这样入职10多年的老员工学起来很快。
“以前企业没有这些智能设备时，我们要将一筐筐半成品送去入库，夏天经常跑得一身汗。现在有了机器替我们‘跑腿’，我只需专注面前的机器即可。”冯小英说，目前她一个人最多可以同时兼顾20台机器，生产效率得到极大提高。
这样的场景在梦娜随处可见。在定包车间，一台定包一体机正在有序运转，流水线上的工人分工明确、配合默契，一包包、一箱箱袜子很快就包装完成。但在改造之前，这个车间的工人数量至少比现在多一倍。
工人再不用为来回搬物料而烦恼，装箱过程中也不会再混入异物……从一个个细节中，可以窥见智能制造建设的成效。“未来工厂”让信息技术与先进制造技术深度融合，连接人、机、料、信息，贯通生产、管理、销售等端口，不断优化企业生产和组织方式。
从“未来工厂”到工厂的未来
梦娜的“未来工厂”建设已初显成效，95后小伙张梓豪对此有真切感受。张梓豪在大学期间学的就是自动化方向，毕业时因为看好“未来工厂”的发展，选择来到梦娜，入职后负责自动化包装项目。
检针—分拣—装箱—称重—封顶—码垛—运至成品仓，在这个过程中，唯一需要张梓豪做的就是装箱这个环节，其余均能实现自动化操作，因此这条生产线上，只有张梓豪一名员工。但早前这条生产线上每个环节都需要一名员工，最多时有20多人同时运作。
1个人能抵20人，这背后的底气和自信就来自于“未来工厂”的建设成效。据该企业统计，自创建“未来工厂”以来，企业生产效率提高35%，人工成本降低45%，能耗降低17%，产品质量提升1.5%，为企业带来较大效益。
“在‘未来工厂’的建设中，我们不仅仅简单地引进设备，而是根据生产实际提出需求，参与设备改造，通过不断升级智能设备，实现生产线迭代升级。”吴小彬说。
如在自动化包装生产线，装箱升降牌原先采用的是链条式，保养频次较高。在张梓豪建议下，现在改为气压式，更耐用方便。“我们的产品有很多不同规格，原先的设备吸盘不能满足实际使用需求，当时厂家未能找到理想的解决方案。后来在董事长宗谷音建议下，将吸盘加长，增加收缩功能，这个问题就迎刃而解了。”丁继艳说。
通过智改数转、内培外引，根植于传统制造业的梦娜集聚了一批专业化人才，企业一改劳动密集型形象，不断突破自我天花板，增创发展新优势。目前，该企业订单已经排到八九月份。
在“未来工厂”创建路上持续探索的梦娜正在谋划“未来工厂”3.0项目，比如包装生产线的装箱环节，他们正在研究如何用机械手代替人工，从而实现全自动化，不断提升全要素生产率。
“从制造到智造，是企业高质量发展的必经之路。在制造业‘智造蝶变’席卷而来时，先人一步才能占得先机、制胜未来。我们会不断深化‘数智化’改造路径，持续保持引领和带动作用。”吴小彬说。
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