李明洋创新工作室：把现场当“战场”
本帖最后由 张丽 于 2025-5-4 22:08 编辑李明洋创新工作室：把现场当“战场”（图3幅）◎李艳 王晓萌
“我们的‘战场’就在现场。因此，我们要善于观察生产现场，发现设备加工流程中的问题，并及时采取措施，确保生产的每一个环节都能够以最高效的方式进行。”3月10日下午，中国航天科工集团三院8359所李明洋创新工作室里，机械加工部加工中心操作工、工作室带头人李明洋在技能培训课上，满怀激情地鼓励工作室成员们说。李明洋创新工作室成立于2019年3月，是以北京大工匠、“首都劳动奖章”获得者李明洋的名字来命名的。工作室现有成员23名，其中包括2名高级工程师、1名高级政工师、7名工程师、1名特级技师、7名技师以4名高级工，主要承担着航天精密复杂零件的数控加工制造工作任务。成立6年来，该工作室先后攻克生产难题200余项，其中，获得院级成果40余项、省部级成果10余项、国家级成果4项，还取得两项国防专利授权。在学术领域，工作室也积极分享经验与成果，在国家级专业期刊《金属加工》、省部级期刊《航天工艺》等刊物上发表了17篇专业技术论文。凭借突出的创新能力和卓越贡献，该工作室先后获得北京市“（示范性）职工创新工作室”、航天科工三院二星级“劳模和工匠人才创新工作室”等荣誉称号。
优化加工工艺将导向环加工效率提升3倍
“我们要结合现场实际，通过‘软硬结合’来提升机床的加工效率，也就是既要通过编程软件来综合智能刀路，优化刀位轨迹，又要充分发挥5轴联动的高效加工模式，使机械制造设备实现柔性化、智能化生产。”工作室成立之初，李明洋对成员们说。由于导向环产品种类繁多、数量庞大且批次频繁，同时都带有曲面特征，这使得加工难度大，效率低下。2020年2月初，李明洋带领工作室成员针对“如何提高导向环的加工质效”展开了技术攻关。在技术攻关会上，李明洋分析道：“导向环产品曲面采用的是传统的3轴数控加工、利用球头刀进行曲面拟合的加工方式。但产品表面粗糙度需达到Ra（轮廓算术平均偏差）3.2微米的加工要求，这就导致产品加工质量与加工时长相互制约。减小走刀步距虽能提升质量，却会大幅增加加工时间、降低效率；反之，又容易造成产品表面粗糙。因此，我们可以通过编程软件综合智能刀路优化，采用5轴联动高效加工模式来提升设备联动加工效率。”这一提议得到了团队成员的一致认可。随后，团队开启了多次尝试与探索，终于确定了解决方案：借助编程软件，将3轴数控加工设备升级为5轴数控加工设备，充分发挥多轴联动加工技术的优势，用抛物线切削方式替代传统的曲面拟合切削方式。同时，依据产品轮廓特征，把球刀尖铣改为圆鼻刀侧铣，并制定“1定轴+4联动”的刀具加工轨迹。通过进一步优化刀路轨迹，采用抛物线式联动方式，将加工A轴摆幅精准控制在零度至40度之间，使整个联动加工过程达到“轻摇+侧铣”的理想状态。此外，团队还充分发挥多轴机床的工序集中优势，利用定轴加工模式，一次就能实现3至6个工装的装夹与加工，极大地缩短了人工辅助装夹时间和机床切削工作时间，有效提升了机床加工效率。“加工工艺优化后，产品曲面精加工时间由原来的17分钟锐减至6分钟，加工效率提升了近3倍，产品合格率为100%，为圆满完成全年各项任务奠定了基础。”李明洋欣喜地说。
研制刀塔式回转工装提升导轨座加工效率
“我们要紧盯现场，用心‘找题’，用功‘解题’，想方设法地实现降本增效。”李明洋不仅是这样说的，也是这样做的。2022年5月，李明洋发现，导轨座产品外形极为复杂，由多个斜面、锥曲面构成，加工难度极大。在常规加工方式下，需要进行6次定位装夹才能完成全部加工内容。尤其是在加工数量较多时，各班组成员不得不三班倒，才能勉强按时完成产品加工任务，费时费力且工作效率低。于是，他与马国海、许鹏等工作室成员便思考着如何解决该问题。起初，大家毫无头绪，一次，他偶然看到数控机床加工单元的多边形回转刀塔，瞬间灵感闪现，心想：要是将导轨座产品的工装设计为刀塔回转模式，再结合5轴定轴定面加工，不就能够一次完成3个甚至6个位面零件的加工吗？如此一来，加工效率必定能大幅提高。他越想越觉得可行，便带领工作室成员查资料、跑现场、绘图纸、搞仿真、做实验……终于研制出刀塔式回转工装。经过紧张的调试，该工装顺利投入使用。“使用刀塔式回转工装来装夹导轨座产品，实现了数控加工工序的高度集中。以往需要 6次装夹才能完成的工作，现在仅需2次装夹即可全部完成。假定一批400件的产品，通过2台机床工步流水式作业，原本需要半个月才能完成加工，现在7天就能搞定，加工效率提升了55%。”谈及这款工装的效果，马国海难掩兴奋地说。
“134”机制培养“行家里手”
李明洋常说，一个人好不算好，整个团队好才算好。因此，他始终将提升一线员工的业务素质与创新能力视为创新工作室的核心任务，构建了“134”人才培养机制，即树立“人人皆可成才”理念，搭建“理论教学、实训实操、‘互联网 +’”等3大平台，开展“专业课程、自主建模、教训学习、竞赛提技”等4项培育工作。“一是开设“软件建模”“数控编程”等专业课程，每月定期组织4次理论学习培训，夯实员工理论基础。二是通过自主建模、实操加工等方式，让员工在实践中掌握技能。三是系统总结了不同材料、不同结构零件的加工经验，建立了“典型特征产品加工经验教训库”，引导员工从单纯的加工操作向工艺分析转变，从保障进度向提升加工质量迈进，不断提升员工的技能素质。四是鼓励员工积极参与技能竞赛，将竞赛内容与生产实际紧密结合，实现‘以赛代练’‘以赛促学’，强化员工的实践应用能力。”李明洋说。通过这一系列人才培养机制的有效实施，该工作室培养出孟余、李楠、马国海、许鹏等20余名“行家里手”，他们在各类技能竞赛中屡获佳绩。其中，2人分别获得所级职业技能竞赛第一名、第二名，1人荣获院级职业技能竞赛第四名，1人斩获第一届“航天科工杯”职业技能竞赛三等奖。不仅如此，工作室成员在职业发展上也成绩斐然，3人荣获北京市总工会“名师带徒”荣誉称号，3人获评集团“中青年技能接班人”，3人荣获三院“技能大奖”，2人荣获三院“技术能手”称号，4人成功晋级技师资格，3人成功晋级工程师与主管工艺师资格。这些优秀人才已成为 8359 所高质量发展的中流砥柱，为企业的发展贡献着重要力量。
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