规范班组奖惩制度，用5 W 2H思路进行问题梳理
规范班组奖惩制度，用5 W 2H思路进行问题梳理“为什么造成这次质量问题？为什么起重工与机台长未进行有效沟通？为什么模具镶块安装完毕责任人未再次检查确认？为什么┈ ┈”。6月28日，东风轻型商用车分公司车架车间冲压班正在召开班前质量分析会。
“经过用5W 2H进行梳理后，我宣布造成这次质量问题对以下责任人进行奖惩：1.指导员陈某负有质量管理责任，未对板料特殊品种进行目视化指导管理；2.模具负责人杨某负主要责任，未对小组安装完毕的模具再次检查确认┈ ┈”。“我把这次班组发生的质量问题用5W 2H思路列出，一方面要求班组骨干要提高自身管理思路，不能出了问题大家一起考核，奖惩时眉毛胡子一把抓，这样没有说服力；另一方面就是发现问题后要求责任人对自己的责任要有承担和整改思路，这样班组现场管理就会形成良好的循环运转。”听着冲压班班长余华勇对班组管理的思路，笔者不禁为他清晰的管理思路喝彩。
“班长考核我，我心服口服！出了问题，是我的责任就应该承担责任！而且自身的管理思路也得到了一个提升了，值得！”班组骨干石帆这样的对笔者说。
冲压班为提升班组现场管理能力，首先对班组骨干责任进行细分，将班组安全、质量、设备、5S、改善等管理内容划分小组骨干管理，每天班长负责对各小组负责的板块进行检查确认。每天班前会，班长把出现问题在目视板上一一列出，让班组骨干轮流站出来按照5W 2H思路进行分析找出问题点主要原因并制定措施进行整改，班组全员全程参与对问题点原因、经过、结果以及责任人奖惩，一方面这样的活动既锻炼了班组骨干各个板块的管理思路也规范了班组奖惩制度；另一方面让班组现场管理透明化、公平、公正有说服力.
车架车间冲压班组正是因为规范班组奖惩制度，用5W 2H思路进行问题梳理 ，使得班组现场管理迈进一个新台阶，班组生产完成率达到95%以上，小团队改善完成率达到98%以上，问题点自检整改率达到100%，100%按节点完成各项任务。 做法不错 谢谢老师！ 欢迎多提供新闻稿件！
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