“兄弟”分家
“兄弟”分家，避免了错漏装，降低了不良品的在线返修时间，小时生产能力由16.5台/h提升至17.5台/h，还节约了返修成本1440元/年。在东风汽车轻型商用车公司车架车间，员工因F91A系列副钢板弹簧前、后支架因长的极为相似很难区分，有时总是认错。每一次认错就会导致一起错装。
支架班班长刘辉说，自2011年7月划转以来以后，由于工艺方式及环境布局发生了转变，原来有6个工位铆接，现在只有2个工位进行铆接。工位少，零件就容易集中，F91A是个特殊车型，必须在加强板铆接完毕后方可装配支架。因此第一工位主要负责装配铆接加强板，第二工位负责铆接所有零部件。因为副钢板弹簧支架相似，现场突发问题就比较多，仅仅2011年下半年划转以来副钢板弹簧支架引起的就占据7起。
以往，因副钢板弹簧支架错漏装，导致卧铆铆接时存在一定的间隙，造成铆接不良。另外，用于别个车型的空压方法不适用于此车型。对于间隙面大的问题一直没有很好的解决办法。聪明的操作工用铆头焊接成空压装置，减轻纵梁腹面直接承受压力。以此来减小间隙大，铆接难的问题。而对于零件相似，只能靠员工认真装配，防止拿错。
2014年年初，支架班每月的班组回顾分析会上，班组会针对此问题探讨解决方案。最终把《降低支架F91A系列质量不良》列为主题课题进行攻关。历时3个月，为了彻底解决副钢板弹簧支架前、后装错的难题，班组多次尝试作业编程的调整，为了在不影响生产节拍，大家试图找到最佳编程调整。最终，经测试大家在牺牲了2秒的节拍下，将副钢板弹簧前后支架分至两个工位进行铆接，将加强板移至纵梁上线人员进行装配，以此达到均衡装配来促进质量提升。同时在现场配置装配示意彩图，时刻供操作者参考。这一改善效果明显。4月份课题改善完成之后，至今未发生副钢板弹簧错装事故。整个F91A系列不良累计发生一起。 “兄弟”分家，分出安全！
回 1楼(胡云峰) 的帖子
分出的更多的是质量保证...
页:
[1]