头脑风暴 效益“智造”——孔庄煤矿QC小组创新侧记
邹士旭“煤市不景气，动手搞创新，巧思解难题，QC小组创效益”——提起中煤大屯公司孔庄矿的QC小组，该矿的干部职工们称赞连连。
今年以来，该矿QC小组紧紧围绕矿井生产经营工作重点、难点问题，精心选题，立项攻关，狠抓落实，在为矿井节支降耗、提高工作质量等方面取得可喜成果，产生了较好的经济效益。尤其是今年首次在QC创新项目捧回煤炭工业特等奖之后，该矿创新热潮再次创出新高。在经济奖励政策的带动下，更多的技术员、维修工等也加入到QC小组的创新活动中，给“智造”效益增添了活力。
优化系统，他们巧用新招
董佩是该矿机电科的一名年轻技术员，同时也是机电科运转QC小组的组长。去年以来，他带领着小组成员向优化混合立井提升系统发起了挑战，并取得了较好成效。
混合立井深1000余米，提升速度较慢，提升稳定性相对浅井较差，故障率偏高，给生产效率造成了一定的不利影响，这让小组成员犯了难。为了及时找准“病根”，对症下药，董佩和小组成员们几乎每天都对混合立井运行情况进行现场观察，一次又一次地记录和对比提升机的起动、加速、匀速、爬行等各环节工作参数，并最终发现了提煤单勾循环时间长是影响主井提升机提煤效率的要因，并采用罐道延伸法、缩短装载程序开闸时间、安装关气缸电动阀对问题进行了有效解决。
董佩介绍说，“从原因分析到要因确定，再到制定对策、检查效果，最后到巩固措施，整个优化工程用了八个月的时间，工作冗长繁琐，但能够为企业提升效益也是值得的。”
目前，该矿混合立井每班的提煤勾数从原来的124勾增加到现在的164勾，单钩提升循环的速度和效率得到明显提高，故障发生率呈下降趋势，为矿井每年增添了近百万元的经济效益。
降低事故率，他们敢于“动刀”
同样利用创新为企业增调效益的还包括该矿运输科由于该矿井下运输系统复杂、战线长、电机车分布广、使用率高，电机车一旦出现故障将给矿井安全生产造成不利影响。为了及时降低架线电机车变频器故障率，技术员胡金旭带领QC小组成员分两组昼夜在现场研究。经过多次头脑风暴，初步方案逐渐成形，并从实施难度、实施成本、效果预测等五个方面对方案进行评估论证，决定对制动电阻与变频器之间的位置进行反复改变，对设备线路进行不断调整。
当即有人质疑：“开什么玩笑，从未这样改装过，你们也敢乱动刀？”胡金旭和队友们并不这么认为，他们说，“搞创新就得敢于大胆尝试，不试一试怎能知道行不行。”
功夫不负有心人，他们经过一年多的不懈努力，最终，每台电机车变频器故障率从原来的21次/年下降至4次/年，变频器单次维修费用约0.334万元，一年算下来，全矿20台电机车就能节省维修费上百万元。
提高进尺，他们敢啃“硬骨头”
与前两组不同，该矿生产技术科技术员张盛亮带领的掘进技术QC小组把创新战场搬到了井下一线。
该矿随着开采水平的逐步延伸，岩巷掘进施工效率也随之降低，每班生产进尺较低，给生产接续工作带来了不利因素。因此，如何发挥创新优势、提高深部掘进进尺成为了掘进QC小组的临的重大课题。
面对变化的地质条件给判断分析问题造成的难题，张盛亮带领队友们利用10月的时间，轮流扎根在掘进迎头，仔细地观察着岩巷掘进各方面的参数，并经过多次的头脑风暴，很快找到了提高深部岩巷掘进效率的关键。他们从优化劳动组织入手，对人员的岗位分工重新排序，让各工种之间的工序衔接更加密切，做到了“机闲人不闲”。另外，他们还根据地质条件的不断变化，在原有的施工技术基础上进行了创新，缩短了掘进的单个循环周期，加快了生产的推进速度，提高了掘进效率，并在确保安全施工的前提下，减少了掘进材料的使用量。 要是能把2015年QC小组的创新活动写进去就更好了！！！
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谢谢老师的指点
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