河钢宣钢检修公司深耕管理优势 奏响服务强音
面对钢铁市场持续低迷、检修生产条件复杂、设备维护点多面广等诸多困难，河钢宣钢检修公司以制度建设为基础、规范管理为抓手，不断丰富服务内容，创新服务手段，完善服务机制，提升服务质效，把现有的人力、技术等方面的优势转化成企业减负创效的资本，将零距离服务主体厂的举措落实到实处。工时制管理见成效
为全面推行“模拟市场”机制，该公司结合检修安全生产承载力和“以人定量”的员工承载力分析，建立、健全向生产一线、“一专多能”人员倾斜的绩效激励机制，合理调整绩效考评管理方式。通过对车间班组绩效工作的反复深入研究，按照月度绩效考评应与重点工作、指标完成、工作量、风险责任大小等因素紧密挂钩的思路，推行了检修工时制。 “工时制”绩效考核，就是根据每一个班组的工作量化，分为常态性工作、临时性工作，再分为重点、难点和一般性。从中分别划出不同的工作系数，组员们则每天根据自己的工作情况，分配系数，由班长确认，奖励则从原先固定的绩效奖金中按积分分配。“工时制”全员绩效指标的制定，由全组成员们共同讨论确定。
工时考核制度的全面推进，大大提高了员工尽责本岗、开动脑筋、创新工作的积极性和主动性，实施以来，公司各项指标明显提升，企业发展持续向好。截止到3月底，累计完成工时29.6万个，人均日完成工时5.7个。完成创效工时78543个，其中下线备件修理完成工时49901个，折合下线备件修理ERP价格为1448万元。
检修作业标准让设备维护更拉风
该公司共有76个基层班组，每天有上百个检修施工作业现场。 过去一直沿用管理层制 订标准、执行层执行标准的工作模式，而班组作业环境、运行方式等方面具有很大差异性。该公司领导班子敏锐地意识到，仅凭制订统一的标准不可能适用所有的班组和工作。
2016年，该公司本着发挥职工的首创精神，推出了由一线检修班组编写“检修作业标准”的方法，改变过去上级制订标准、下级执行标准的单一管理模式，根据各个班组操作标准的不同，放手让一线员工撰写检修作业标准，这一做法不仅极大地激发了一线员工的创造力,而且使企业的民主管理水平也得到了大幅度提高。实现了基层班组设备维修工序/工时指导规范化，解决了跨区域联合检修中职工对设备不了解，无从下手问题，为更大范围的跨区域检修创造了条件，全面提高了检修人工劳效、维修质量和维修组织水平、安全防范等，形成了科学、有序、高效的设备维检模式，最终达到方便使用和合理分配工时的目的。
工时管理系统正式全面投入运行后。系统的应用使宣钢设备维修的工序、工时指导规范得到了统一。截止到2016年3月底，该公司各维护区域系统录入数据库作业标准达20088项，工序达282135条，覆盖率80%，一季度系统录入人均工时达到558小时/人。
跨区域检修作业实现常态化
该公司以打造“精品检修工程”为宗旨，坚持合作共赢理念，着力探索区域检修合作发展模式，从单一保产向复合保产的格局转变，积极推行常态化跨区域、跨厂际作业，依据主体厂生产工艺及设备维护检修方式的不同需求，把维修人员之间的分工协作关系与工作对象之间的关系从空间和时间上有效组织起来，充分利用人力和物力资源建立一个适应设备维修管理运行模式。
为了满足主体厂需要使跨区域作业有序开展，该公司克服了企业内部尚存在的技术人员总数偏少、年龄偏大、技术工种不齐全，工具老旧、实验设备不配套、现场加工能力差、备品备件无库存，以及员工市场化运营理念尚未形成，思想认识与市场环境之间存在一定差距等困难，依据主体厂生产工艺及设备维护检修方式的不同需求，把维修人员之间的分工协作关系与工作对象之间的关系从空间和时间上有效组织起来，充分利用人力和物力资源建立一个适应设备维修管理运行模式。实施过程中针对跨厂应急检修项目时间、工作量大、作业环境差、技术较复杂等情况采取集中抽调优势兵力速战速决。
在工期近四十天的360烧结机大修中，各作业区都派出精兵强将和技术骨干投入到大修中，以往散兵游勇式的检修小队伍被人员、技术力量完整壮大的检修联合“兵团”所取代。各个检修项目齐头并进，快速顺利推进。
跨区域互助检修实现了资源集约化管理，检修费用由局部降低向系统降低，减少了机构、人员、机械器具的重复设置和配置；实现了检修工作由被动向主动、由管理相对封闭的传统检修模式到向开放型的转变，使得专业之间的配合更为灵活，分工更为明确，应急能力比以前大幅提升，1—3月份，组织完成计划检修项目2271项，计划完成率100%，检修质量合格率100%，组织检修协力3000余人次，累计协力时长达21844工时。所带来的降本增效作用逐渐凸显出来。
以技术创新解决生产难题
该公司在技术创新过程中，按照公司确立的“变钢铁市场‘危机’为整治设备缺陷‘契机’”的工作思路，始终坚持把设备检修、维护各个环节中的重点、难点、薄弱点作为科技创新的切入点，积极组织广大职工大力开展了以为生产厂解决设备难题为主要内容的技术创新、小改小革活动。紧紧围绕现场检修的作业特点和实际，从优化作业环境，消除事故隐患，提高工作效率入手，大力开展技术创新活动，发动职工查找生产问题，鼓励职工针对问题立项，解决技术上的难题，使科技创新在保证重点、突破难点、弥补薄弱点上发挥作用。为提升棒材产线产能，使在线设备能够适应实际生产要求。近日，该公司对一棒线关键设备进行综合优化，通过对出炉悬臂辊、成品轧机花键轴、轧机减速机齿套、落钢机及成品台架卸载链传动轴等设备的材质、形式及结构进行一系列优化改进，改变成品轧机花键轴结构，极大降低了换辊检修时间；通过优化出炉悬臂辊的结构及材质、改变轧机减速机齿套固定螺栓防松形式等有效降低设备维护费用，减少设备事故发生率，尤其是轧机减速机齿套部分和落钢机部分的改造，对提升产能效果显著，项目全部实施后实现创效423.36万元。
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