25项持续改善让四项设备故障指标减半
通讯员张明远 记者邹明强土洋结合的设备，磨合期影响生产怎么办？东风汽车股份轻型商用车分公司装备科四总装维修班，通过25项对设备的持续改善，让生产一线的重大停车由去年的8次，降至今年的1次；重大停工时间由去年344分钟，降至今年的70分钟；百台停工由去年的每月平均38.88分钟/百台，降至今年的每月平均9.27分钟/百台。
该班组现有7名成员中，有技师4名，助理技师2名，党员3名，主要负责东风御风总装车间设备维修保养。近年来，在公司改善提案验收、奖励与表彰制度的激励下，立足实际，强化技术创新，有力提升了设备维护管理水平和维修质量。
如何让车间设备故障停工减半？维修班将这个大课题分解为《自动机器人涂胶线停工减半》、《自行葫芦线设备故障停工减半》、《内饰线设备故障停工减半》和《底装线设备故障停工减半》等4项子课题。
自动机器人涂胶线，是进口设备，程序复杂，维护难度大。仅2013年，因涂胶机造成的停工次数就多达22次，长达235分钟。为了攻克这个难关，该班的维修人员拿出愚公移山的精神，逐点逐点的进行跟踪、监控，足足用了半个月时间，修改了126处程序元素，有针对性的杜绝了4种重复性故障。自改造以后，涂胶机只发生过1次故障停工，停工时间13分钟。
内饰线总线的控制系统是西门子s7-300，采用profibus总线技术。只要是内行人都知道，总线故障是维修工最为头疼的设备难题之一。一涂装、一焊装等兄弟单位都不止一次的因为这个故障造成2小时以上的重大停。为了解决这一难题，班组全员出动。检查了180多米的总线所有接头，未发现异常。班组又邀请了相关的技术人员，用专用的设备检测后，在尾站增加了一套整流电源，但故障依然没有排除。班组员工把所有的接头从新剥开，重新接线，并更换了2处总线接头。至此以后，该故障再也没有发生。
为了确保设备能“安全、优质、文明、高效”的运转，班组特别重视抓好交接班制度、全面落实设备日常保养、维修制度、成本管理和各项安全规章。
在人员不变的情况下，产量的提升意味着单位时间的效率提高。只有加快生产节拍，才能满足日益提高的新能源生产需求。经过技术人员的分析，制约整个车间生产节拍的工位就是发动机、水箱装配。为此，技术部门提出增加一台举升机的方案。维修班仅用了三天时间，就把原来报废的一台液压升降机成功的改造为举升机。不仅及时的解决了生产瓶颈，还为公司节省资金6万元。
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