反山势安装工艺降险提效省10万元

陈小将

反山势安装工艺降险提效省10万元（图2幅）

◎张超超

“通过对运输系统的战略重构、轨道工艺的革命性突破以及就位工序的本质优化，我们在182405上工作面成功应用反山势安装工艺。这一突破不仅为企业节省安装成本费用10万元，更彻底消除了工作面安装过程中的安全风险，施工效率提升50%。”9月13日，冀中能源股份公司梧桐庄矿生产准备区副区长李晋在生产会上，难掩喜悦地说。

作为该矿年度接续的关键工作面，182405上工作面运输设备安装面临两大核心难题：一方面，切眼最大倾角超过30度，给施工带来极大挑战；另一方面，传统正山势安装需依托182405上回风顺槽的完备运输系统，然而该回风顺槽尚未贯通、系统未能形成，若沿用常规安装方案，必将导致工作面安装与生产进度滞后，严重影响矿井年度任务的完成。

面对这一困境，该矿生产准备区迅速成立专项攻关小组，围绕“如何解决182405上工作面运输设备安装难题”进行技术攻关。他们对传统工艺进行全面复盘，发现传统的正山势安装工艺在当前工况下存在运输路径受阻、安全风险突出等致命问题。“当时我们开了3天研讨会，把每个环节的难点都列出来，逐一分析破解思路。”李晋回忆道。小组成员深入井下现场勘查，测量进风顺槽的承载能力、轨道铺设条件等基础数据，结合切眼倾角大的特点，大胆提出了“反向运输、动态铺轨”的安装设想。

“最初的方案构想在实践中遇到不少阻力，比如绞车接力运输网络的设计，如何确保多台绞车协同作业时的稳定性和安全性，就是首要难题。”李晋说。为解决这一问题，技术人员反复计算绞车牵引力、钢丝绳强度，模拟不同倾角下的运输受力情况，经过3轮方案优化，最终确定了绞车的布置间距和接力节点。在轨道铺设工艺创新上，团队同样经历了多次试验。“一开始尝试将轨道滞后距离控制在3米以内，却发现会压缩液压支架安装操作空间；调整到8米后，又出现运输效率下降的问题，最终通过多次现场调试，才找到5米这个兼顾安全与效率的最优滞后距离。”该矿生产准备区技术员许琳说。

经过近1个月的技术论证和小规模试验，一条适用于大倾角、非完备系统条件的反山势安装工艺终于成型，即摒弃原回风顺槽运输规划，充分依托已成型的进风顺槽基础条件，创新设计绞车接力运输网络。同时，打破切眼内就位液压支架预铺双轨的传统模式，首创单侧轨道动态延伸工法，让轨道铺设与液压支架安装同步推进，将轨道道头滞后距离控制在5米以内，每完成2至3架液压支架安装便向前延伸轨道，实现“边安边铺、循环递进”的高效作业节奏。液压支架运抵就位处后，借助绞车配合液压点柱直接完成支架下车、调向与就位，彻底省去了将支架运至切眼上头再下回、就位的环节，从根源上消除了这一过程中的施工风险。

“反山势安装工艺的实施，使工作面安装工期实现跨越式压缩，总体周期缩短近半。同时，在减少轨道铺设量的基础上，可节省人工费用及材料成本费用共计10万元。”许琳说。

为保障工艺高效推进，该区同步研发绞车协同控制系统，成功攻克大倾角工况下支架精准定位的技术难题，定位精度跃居行业领先水平。“这是我矿首次在30度以上大倾角复杂地质条件下，实现绞车接力运输与动态轨道铺设相结合的安装工艺成功应用。通过对施工工序的全面再造，液压支架就位效率提升50%以上，为矿井的安全高效生产奠定了坚实基础。”李晋说。​