吉林石化合成树脂厂： “三维建模+立体实训”淬炼复合型人才

陈小将

吉林石化合成树脂厂：

“三维建模+立体实训”淬炼复合型人才（图2幅）

◎田丰华

9月的吉林石化合成树脂（碳纤维）厂区内，本体法ABS装置建设与技能人才培养同步高效推进。面对装置热油系统结构复杂、传统培训周期长的行业共性难题，工厂创新采用“三维建模+立体实训”的融合模式，成功破解了培训效率低下的瓶颈，为项目建设和工厂转型升级提供了坚实的人才支撑。

热油系统作为ABS装置的核心组成部分，包含高、中、低温等3种介质管线，系统复杂、可视化程度低，宛若一座“地下迷宫”。以往采用“图纸+现场”的传统培训方式，新员工需要2～3个月才能勉强熟悉系统流程，培训效果事倍功半。“就像在脑子里做立体拼图，今天记住了这条管线，明天遇到交叉管线又混淆了。”青年员工刘济轩如此形容当初的培训困境说。

为彻底改变这一状况，工厂技术团队开展自主攻关，耗时一个多月完成了热油系统1:1三维精准建模。模型创新采用红、绿、蓝等三色区分高、中、低温管线，并标注介质流向箭头，实现了系统的全景可视化。通过三维模型，员工可以任意角度查看管线走向、设备连接和关键部件，原本隐藏在保温层内的系统变得直观可见。“现在学习系统就像有了透视眼，”刘济轩说，“原来需要两三个月才能掌握的系统，现在3天就能摸透。”

三维建模不仅实现了可视化教学，更重要的是构建了一个可反复操作、零风险的虚拟实训环境。培训负责人王政伟说：“员工在模型上反复练习熟练后，再到现场操作心里有底，敢动手、会操作。”这一创新使培训周期从2～3个月缩短至1个月内，效率提升50%以上。

工厂并未满足于技术工具的创新，更进一步构建了“理论推演—模拟操作—现场验证”三位一体的立体实训体系。通过组建“专职讲师—技术专家—岗位能手”三级讲师团队，将培训课堂直接搬到建设现场。在一次现场教学中，青年员工王佳尧向老党员吴佳霖请教自力式调节阀故障的处置方法。吴佳霖凭借15年的实战经验，从如何避免热油倒灌讲到系统泄压，把复杂的应急处置逻辑变得一目了然。这种“技术对谈”式的教学，取代了传统的“填鸭式”培训，近两个月来已开展40余场。老员工倾囊相授实践经验，新员工带着问题主动思考，实现了从知其然到知其所以然的转变。

创新培训模式取得了显著成效。目前，参训员工中已有85%能够独立完成热油系统日常操作与基本故障处置，上岗时间比以往提前2～3个月。更可喜的是，王佳尧、刘济轩等30余名青年员工已成长为项目建设的生力军，直接参与管线验收、设备调试等关键环节，实现了从培训对象到实战力量的蜕变。