建立自动化班组安全生产管理方法
建立自动化班组安全生产管理方法孟振，庄钦元（青岛双瑞海洋环境工程股份有限公司） 摘 要：在船舶设备车间数字化转型过程中，通过开展班组危险源辨识，对班组危险源及危险作业进行分析，做好作业前的风险控制工作。同时改进设备设施，建立安全生产环境。对安全环节改进，建立安全标准，利用工具有效提升班组安全管理，进行班组教育训练的开展，培训员工安全意识，最终建立自动化班组安全生产管理方法。关键词：数字化 危险源 风险控制 安全生产管理
一、船舶设备车间自动化班组组建
（一） 班组由来
在船舶设备车间数字化转型过程中，为了缓解压载水市场日益饱和的生产量引进了一系列自动化设备，建立了压载水管理系统智能装配产线系统。为使产线顺利导入、稳定运行、自主维护及培养数字化人才，车间抽调各班组骨干人员组建了自动化运维班组。主要从事自动化设备的维修、改造以及配套任务，是一支文化层次高、年轻富有朝气的创新型队伍。
二、班组危险源及危险作业进行分析
船舶设备车间自动化班组开展班组危险源辨识。危险源的辨识、评价和控制措施是职业健康安全管理体系(OHSAS18001)的核心。船舶设备车间组织各班组员工对本工位的作业流程、工艺、设备、工具、环境等生产要素，进行了全面、细致的危险源和危害因素辨识，按D（风险值）=L（事故发生的可能性）*E（暴露于危险环境的频率）*C（事故后果的严重性）进行评价分级，确定重要危险源和一般危险源，制定控制措施以降低风险值。部门将辨识出来的工位危险源和控制措施制作成宣传挂画，在班组生产工位处所张挂，增强了对班组员工危险性预知的教育及相应防范控制措施的作用。
图1 危险源辨识清单（节选）序号风险点名称危险源信息可能导致的事故类型可能造成的职业病评价方法风险评价风险级别控制措施车间/部门班组/区域/项目工序主要危险源
状态时态LECD 组织管控措施制度管控措施技术管控 措施应急措施1管道切割自动化设备总控柜柜体 船舶设备车间自动化班组管道切割自动化设备上电控制柜电源
人员触电正常操作1.设备内部老化爆炸、漏电柜体带电造成人员触电伤亡
2.输入输出电缆松动、变形造成短路造成设备损坏、人员触电伤亡
3.凝结水使电源柜内部原件短路造成设备损坏、人员触电伤亡无分析法16530四级1.按照设备保养记录进行保养和检查 1.悬挂相应状态标识
2.部门级定期维保
3.严格按照送电断电流程进行设备操作1.配电柜内有过载保护短路保护
2.用右手合闸，身体避开电源设备
3.一次送电时逐级测量输入电压 1.触电事故应急预案 为了做好作业前的风险控制工作，班组可以在作业前开展KYT（危险预知训练）活动，参与KYT活动的人员包括班组长、安全管理人员、工段长和班组成员。在工作开始前，由上述人员集中组织会议，首先详细分析工作步骤，针对每个工作步骤进行安全风险分析，然后针对每个风险制定针对性的防范措施，最后由参会人员达成共识并形成书面材料。KYT活动也相当于是一次教育培训活动，可以使基层班组员工参与到风险分析和控制工作中，更能提高作业人员的技能水平和安全意识。
三、改进设备设施，建立安全生产环境
（二） 建立自动化工作区域
对每套自动化产线划分出单独的工作区域，并建立护栏防止非设备操作人员进入工作区域，避免了人员误入导致人员受伤情况发生
（三） 设置安全门锁、安全光栅、急停按钮
在自动化产线建立了一系列安全保护措施，首先安装安全门及安全门锁，进出自动化产线工作区域只能通过安全门进入，安全门打开，设备设施就进入停止状态减少了发生安全事故的风险，同时我们在设备周围设置了七个急停按钮，使操作人员在发生事故时可以快速停止设备，使损失降低到最小。
（四） 建立设备负责人机制
对每一套自动化设备设立了专人负责监管设备运行、保养、维修、安全，将责任人制度落实到位，定期检修设备，避免设备老化发生事故。
四、安全环节改进，建立安全标准（一）坚持早晚会严抓安全工作
同时每日进行安全管理视板维护工作，不断更、新和添加各类安全管理内容，对现场出现的安全问题的查找，分析研讨，并记录整改结果，通过目视版呈现各类安全管理经验。
（二）开展各项安全活动
制定班组标准化建设的总体和阶段性工作目标，并将目 标分解到每个员工，做到人人参与，全面提高班组的安全管理水平。按照管理手册的内容，还要定期进行班组安全标准化安全日点检活动，通过形式多样和内容丰富的活动，继续推行班组安全标准化建设工作。
（三）安全日历形成动态监管
通过红黄绿三种颜色来代表班组当日的风险事故情况，将安全日历放置于车间看板处，并每日进行更新，安全管理结果也通过日历的形式一目了然。
（四）推进6S管理改进现场管理水平
全面推行精细化、规范化和目视化现场管理，打造全标准可视化现场。在环境因素、危险源识别的基础上实施安全、现场精细化规范化管理，将现场目视化管理列为现场管理的重点，全面推行本质化安全现场。经过系 统性精细分析的基础上实施现场6S可视化，注重现场6S管理的管理元素、控制符号，通过划分区域、形迹管理、增加标识标牌等手段使现场处于可控状态，通过现场看得见管理。
五、利用工具有效提升班组安全管理
（一）将6S现场管理融入班组管理中
6S管理是班组创建的基础保障，是强化班组各项管理工作的切入点。在推行6S管理方法的过程中，制定了隔离钉铆压自动化产线、极芯装配自动化产线、UPVC管道切割自动化产线、电解槽装配产线等范围的6S管理标准及考核细则，引用可视化看板、定置管理等有效工具，使6S管理方法落地生根、发挥功效。通过与现有管理制度的不断融合，制定了了部门巡检制度，各部门主管领导每周两次对其他部门现场管理进行调换巡检，将发生的现场管理问题及安全隐患进行通报，并考核每月第一名与最后一名部门，达到了现场安全管理水平的不断提升。
（二）将全员生产维护（TPM） 融入班组管理中
坚持设备设施预防维护总基调，在各班组积极开展设备精益保养，将六源查找、 日常点检润滑、OPL、设备故障记录表，做到定时、定点、定量、定人保养检修，降低设备故障率。修订TPM推进组中自主保全、预防维护的考核标准。自动化班组对自动化产线设备实行“保姆式”管理, 完善设备标识、现场目视化标识，执行设备保全的周计划以及月度计划，对主要设备的故障率、设备综合利用率、时间利用率、性能利用率、故障率进行分析，寻找设备性能低下的根本原因，并针对问题的根本原因制定解决方法，对数据进行分析, 实现了高效运行。建立设备维修流程，通过对设备各个单元进行拆解，确定设备零件磨损情况，记录拆解更换零件流程，编制出设备维修手册，方便工作人员后期对设备进行拆解维护。通过对每日故障进行统计和分析，进行每日故障记录及分析，统计每日生产数据，分析故障真因，方便操作人员快速分析同类故障，快速排除问题，通过问题解决手册，操作人员在处理易发故障时耗时平均在5分钟以内，减少了设备故障停机时间，最大程度确保设备正常运行。
（三）将合理化建议改善融入班组管理中。
利用各种会议、宣传牌板大力宣讲精益合理化建议改善的目的意义，同要求大家掌握精益 改善提案的相关工具及方法，从而保证全员学习、全员参与。同时, 运用“MES”系统，优化申报、审核流程，提高职工参与率，同时选出每月合理化改善案例冠军进行奖金奖励。
（四）通过技能竞赛的形式查找工作环境中的危险点
提高员工安全隐患意识，以正向激励为主 ,开展班组人员职业技能鉴定、技能操作队伍专家选聘等工作 ,并进行现场奖金激励 ,促进班组人员提升能力。
六、进行教育训练的开展
班组建设教育训练体系是分为以下几个部分：
（一）岗位技能训练
对新老员工进行技能培训，通过精益道场对新员工进行单一工位培训考核，考核后颁发毕业证书。对老员工进行多工位轮岗，将单能工向全能工转变。
（二）专业人员技能提升
对现场设备操作人员进行专业技能培养，提高各类人员水平等级，讲师选取外聘和内部维修工程师和高水平维修工相结合的方式，培训方法选择理论培训和现场实操的形式相结合。
（三）建立培训机制
通过对班组内高水平人才进行选拔，培养出企业内培训师并进行认证考核，企业内培训师要对当前工作流程熟悉并可以提出改善意见并实现，企业内培训师可以批量培训内部员工，逐渐提升班组水平。
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