建立自动化班组安全生产管理方法

吟风沐雪

建立自动化班组安全生产管理方法

孟振，庄钦元

（青岛双瑞海洋环境工程股份有限公司）

摘  要：在船舶设备车间数字化转型过程中，通过开展班组危险源辨识，对班组危险源及危险作业进行分析，做好作业前的风险控制工作。同时改进设备设施，建立安全生产环境。对安全环节改进，建立安全标准，利用工具有效提升班组安全管理，进行班组教育训练的开展，培训员工安全意识，最终建立自动化班组安全生产管理方法。

关键词：数字化 危险源 风险控制 安全生产管理

一、船舶设备车间自动化班组组建
（一） 班组由来
在船舶设备车间数字化转型过程中，为了缓解压载水市场日益饱和的生产量引进了一系列自动化设备，建立了压载水管理系统智能装配产线系统。为使产线顺利导入、稳定运行、自主维护及培养数字化人才，车间抽调各班组骨干人员组建了自动化运维班组。主要从事自动化设备的维修、改造以及配套任务，是一支文化层次高、年轻富有朝气的创新型队伍。
二、班组危险源及危险作业进行分析
船舶设备车间自动化班组开展班组危险源辨识。危险源的辨识、评价和控制措施是职业健康安全管理体系(OHSAS18001)的核心。船舶设备车间组织各班组员工对本工位的作业流程、工艺、设备、工具、环境等生产要素，进行了全面、细致的危险源和危害因素辨识，按D（风险值）=L（事故发生的可能性）*E（暴露于危险环境的频率）*C（事故后果的严重性）进行评价分级，确定重要危险源和一般危险源，制定控制措施以降低风险值。部门将辨识出来的工位危险源和控制措施制作成宣传挂画，在班组生产工位处所张挂，增强了对班组员工危险性预知的教育及相应防范控制措施的作用。

图1 危险源辨识清单（节选）

[table=116.38%][tr][td=1,2,17]

序号

[/td][td=1,2,20]

风险点名称

[/td][td=6,1,145]

危险源信息

[/td][td=1,2,79]

可能导致的事故类型

[/td][td=1,2,19]

可能造成的职业病

[/td][td=1,2,18]

评价方法

[/td][td=4,1,93]

风险评价

[/td][td=2,1,40]

风险级别

[/td][td=5,1,227]

控制措施

[/td][/tr][tr][td=1,1,17]

车间/部门

[/td][td=1,1,21]

班组/区域/

[/td][td=1,1,33]

项目工序

[/td][td=1,1,29]主要危险源
[/td][td=1,1,22]

状态

[/td][td=1,1,20]

时态

[/td][td=1,1,16]

L

[/td][td=1,1,15]

E

[/td][td=1,1,42]

C

[/td][td=2,1,19]

D

[/td][td=2,1,40]

[/td][td=1,1,44]

组织管控措施

[/td][td=1,1,68]

制度管控措施

[/td][td=1,1,60]

技术管控 措施

[/td][td=2,1,54]

应急措施

[/td][/tr][tr][td=1,1,17]

1

[/td][td=1,1,20]

管道切割自动化设备总控柜柜体

[/td][td=1,1,17]

船舶设备车间

[/td][td=1,1,21]

自动化班组

[/td][td=1,1,33]

管道切割自动化设备上电

[/td][td=1,1,29]控制柜电源
[/td][td=1,1,22]

人员触电

[/td][td=1,1,20]

正常操作

[/td][td=1,1,79]

1.设备内部老化爆炸、漏电柜体带电造成人员触电伤亡
2.输入输出电缆松动、变形造成短路造成设备损坏、人员触电伤亡
3.凝结水使电源柜内部原件短路造成设备损坏、人员触电伤亡

[/td][td=1,1,19]

无

[/td][td=1,1,18]

分析法

[/td][td=1,1,16]

1

[/td][td=1,1,15]

6

[/td][td=1,1,42]

5

[/td][td=2,1,19]

30

[/td][td=2,1,40]

四级

[/td][td=1,1,44]

1.按照设备保养记录进行保养和检查

[/td][td=1,1,68]

1.悬挂相应状态标识
2.部门级定期维保
3.严格按照送电断电流程进行设备操作

[/td][td=1,1,60]

1.配电柜内有过载保护短路保护
2.用右手合闸，身体避开电源设备
3.一次送电时逐级测量输入电压

[/td][td=2,1,54]

1.触电事故应急预案

[/td][/tr][/table]为了做好作业前的风险控制工作，班组可以在作业前开展KYT（危险预知训练）活动，参与KYT活动的人员包括班组长、安全管理人员、工段长和班组成员。在工作开始前，由上述人员集中组织会议，首先详细分析工作步骤，针对每个工作步骤进行安全风险分析，然后针对每个风险制定针对性的防范措施，最后由参会人员达成共识并形成书面材料。KYT活动也相当于是一次教育培训活动，可以使基层班组员工参与到风险分析和控制工作中，更能提高作业人员的技能水平和安全意识。
三、改进设备设施，建立安全生产环境
（二） 建立自动化工作区域
对每套自动化产线划分出单独的工作区域，并建立护栏防止非设备操作人员进入工作区域，避免了人员误入导致人员受伤情况发生
（三） 设置安全门锁、安全光栅、急停按钮
在自动化产线建立了一系列安全保护措施，首先安装安全门及安全门锁，进出自动化产线工作区域只能通过安全门进入，安全门打开，设备设施就进入停止状态减少了发生安全事故的风险，同时我们在设备周围设置了七个急停按钮，使操作人员在发生事故时可以快速停止设备，使损失降低到最小。
（四） 建立设备负责人机制
对每一套自动化设备设立了专人负责监管设备运行、保养、维修、安全，将责任人制度落实到位，定期检修设备，避免设备老化发生事故。
[align=justify]四、安全环节改进，建立安全标准（一）坚持早晚会严抓安全工作
同时每日进行安全管理视板维护工作，不断更、新和添加各类安全管理内容，对现场出现的安全问题的查找，分析研讨，并记录整改结果，通过目视版呈现各类安全管理经验。
（二）开展各项安全活动
制定班组标准化建设的总体和阶段性工作目标，并将目 标分解到每个员工，做到人人参与，全面提高班组的安全管理水平。按照管理手册的内容，还要定期进行班组安全标准化安全日点检活动，通过形式多样和内容丰富的活动，继续推行班组安全标准化建设工作。
（三）安全日历形成动态监管
通过红黄绿三种颜色来代表班组当日的风险事故情况，将安全日历放置于车间看板处，并每日进行更新，安全管理结果也通过日历的形式一目了然。
（四）推进6S管理改进现场管理水平
全面推行精细化、规范化和目视化现场管理，打造全标准可视化现场。在环境因素、危险源识别的基础上实施安全、现场精细化规范化管理，将现场目视化管理列为现场管理的重点，全面推行本质化安全现场。经过系 统性精细分析的基础上实施现场6S可视化，注重现场6S管理的管理元素、控制符号，通过划分区域、形迹管理、增加标识标牌等手段使现场处于可控状态，通过现场看得见管理。
五、利用工具有效提升班组安全管理
（一）将6S现场管理融入班组管理中
6S管理是班组创建的基础保障，是强化班组各项管理工作的切入点。在推行6S管理方法的过程中，制定了隔离钉铆压自动化产线、极芯装配自动化产线、UPVC管道切割自动化产线、电解槽装配产线等范围的6S管理标准及考核细则，引用可视化看板、定置管理等有效工具，使6S管理方法落地生根、发挥功效。通过与现有管理制度的不断融合，制定了了部门巡检制度，各部门主管领导每周两次对其他部门现场管理进行调换巡检，将发生的现场管理问题及安全隐患进行通报，并考核每月第一名与最后一名部门，达到了现场安全管理水平的不断提升。
（二）将全员生产维护（TPM） 融入班组管理中
坚持设备设施预防维护总基调，在各班组积极开展设备精益保养，将六源查找、 日常点检润滑、OPL、设备故障记录表，做到定时、定点、定量、定人保养检修，降低设备故障率。修订TPM推进组中自主保全、预防维护的考核标准。自动化班组对自动化产线设备实行“保姆式”管理, 完善设备标识、现场目视化标识，执行设备保全的周计划以及月度计划，对主要设备的故障率、设备综合利用率、时间利用率、性能利用率、故障率进行分析，寻找设备性能低下的根本原因，并针对问题的根本原因制定解决方法，对数据进行分析, 实现了高效运行。建立设备维修流程，通过对设备各个单元进行拆解，确定设备零件磨损情况，记录拆解更换零件流程，编制出设备维修手册，方便工作人员后期对设备进行拆解维护。通过对每日故障进行统计和分析，进行每日故障记录及分析，统计每日生产数据，分析故障真因，方便操作人员快速分析同类故障，快速排除问题，通过问题解决手册，操作人员在处理易发故障时耗时平均在5分钟以内，减少了设备故障停机时间，最大程度确保设备正常运行。
（三）将合理化建议改善融入班组管理中。
利用各种会议、宣传牌板大力宣讲精益合理化建议改善的目的意义，同要求大家掌握精益 改善提案的相关工具及方法，从而保证全员学习、全员参与。同时, 运用“MES”系统，优化申报、审核流程，提高职工参与率，同时选出每月合理化改善案例冠军进行奖金奖励。
（四）通过技能竞赛的形式查找工作环境中的危险点
提高员工安全隐患意识，以正向激励为主 ,开展班组人员职业技能鉴定、技能操作队伍专家选聘等工作 ,并进行现场奖金激励 ,促进班组人员提升能力。
六、进行教育训练的开展
班组建设教育训练体系是分为以下几个部分：
（一）岗位技能训练
对新老员工进行技能培训，通过精益道场对新员工进行单一工位培训考核，考核后颁发毕业证书。对老员工进行多工位轮岗，将单能工向全能工转变。
（二）专业人员技能提升
对现场设备操作人员进行专业技能培养，提高各类人员水平等级，讲师选取外聘和内部维修工程师和高水平维修工相结合的方式，培训方法选择理论培训和现场实操的形式相结合。
（三）建立培训机制
通过对班组内高水平人才进行选拔，培养出企业内培训师并进行认证考核，企业内培训师要对当前工作流程熟悉并可以提出改善意见并实现，企业内培训师可以批量培训内部员工，逐渐提升班组水平。