自主创新，小班组创造大效益
二分公司模具车间生准班在长期的生产实践中，他们以“一点不差，差点不行”为理念，以“做好模具堆焊制造修复，服务下道工序用户，满足生产需要”为目标，认真做好各类模具的焊修工作。多年来，他们针对模具使用存在的效率低下，进行专题技术攻关，经过摸索、实践，采用模具堆焊修复工艺使模具使用寿命延长5-8倍，既降低模具材料消耗，又提高了锻造生产效率，直接经济效益42.3万元。该班QC成果获2005年自治区班组QC成果优秀奖、2006年获兵器集团公司QC成果二等奖。模具制造是锻造生产的关键环节，模具质量好坏、使用周期的长短直接关系到锻件是否能满足顾客需求，焊修质量的好坏直接影响锻造使用。加工一套模具，按模块大小和行腔的复杂系数不同，从几百元到几十万元。没有过硬的模具修复技术，模具的使用寿命将大大降低，将提前报废成为一堆废铁。针对上述情况，班组主动创新，提出改进工艺建议，得到分公司的支持，派班组成员先后到广西、长春、济南等同行业企业进行观摩、学习。对工艺流程进行修改完善，采取了公司前所未有的堆焊工艺。工艺改进后，他们对损坏的模具型腔整体扩大进行堆焊修复，模体高度无需下落，这样可以保持模体的最佳厚度，大大降低了模具开裂的趋势，模具的一次使用寿命可提高3～5倍，甚至会更高，而且一套模体可以重复堆焊十几次到几十次，减少了模具基材的投入。
堆焊工艺创新取得了良好的经济效果。一是促进了废旧模具的再利用大幅度降低基材的成本投入。二是降低成本费用。降低热处理费用和机械加工费用。三是提高模具使用效率，延长模具寿命。以分公司的主产品斯泰尔曲轴为例：该曲轴锻模在16吨模锻锤使用，生产初期模具损坏严重，新制模具一次生产100-200件左右就局部失效，无法满足锻造生产。采用模具堆焊修复工艺对失效的模具进行修复后，一套模具使用寿命延长到300--1000件左右，节约成本费用5-8倍。
三年来，他们把这项技术推广到其他产品的模具修理中，共整体焊修翻新600余套模具。焊修后模具寿命是原正常下落翻新的3-8倍，全年节约模体200多套。
实践证明，班组有活力，企业才有活力。生准班作为企业的细胞，他们自主创新，开辟了节约降耗的工艺创新之路，为企业创造效益的同时，也体现着自身价值。 消除差不多思想,就是把事情一次作好
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