2006班组创新成果汇总（7）

xiaojia

[SIZE="3"]在汇总的创新成果中我发现，许多创新成果竟出自企业的“小字辈”青年工人之手！这一信息告诉我们，在企业创新创效的前沿阵地，许多走出校门不久的青工已成创新先锋，这不能不说是近段时期企业重视人才、不拘一格用人才的成功。
曾几何时，我多次报道过国企难留人、稍有点本事的青工纷纷跳槽攀高枝的问题，还报道过青工不愿学技术、到国企混日子的问题。从目前企业创新创效的现实看，这些问题在企业鼎力酿造的惟才是举、有为才有位的氛围中正逐渐得到解决。毫无疑问，这些在企业创新创效中崭露头角、脱颖而出的青工，正是企业的希望和未来，也是我们国家的希望和未来。让我们为他们在企业的成长、成才鼓掌、喝彩！

【成果29】魏庆辉创多功能防盗式井口取压取样器

一项多功能防盗式井口取压取样技术，日前由河南中原油田采油二厂员工魏庆辉研制成功，一年可创效上百万。
油井井口的取样闸门是油气生产中不可缺少的重要装置之一。过去，不法分子却利用该闸门进行盗油窃气等违法犯罪活动，给油田造成了很大损失。油区曾采取过各种各样的防盗措施，但都因方法过于简单而未取得理想效果。在不得已的情况下，为了减少油气流失，油区只好将井口上的取样闸门掐除封死或改装在计量站内的单井管线上。虽然这种方法在一定程度上减少了油气被盗现象，但站内取样、录取压力却与井口的实际情况存在着很大的误差，极易误导地质技术部门和决策层对油井生产状况的分析判断。因此，开发研制一个防盗效果强的井口取压取样装置已成企业急需。在这一难题面前，学机械制图的青工魏庆辉迎难而上，他查阅了相关资料，进行了多次现场实验，最后终于设计出经济、实用的“多功能防盗式井口取压取样器”。
该设备研制成功后，选取了不法分子经常偷盗的5口油井进行试用，安装至今，没有再出现过油气被窃现象，为企业挽回了大量的油气损失。据估算，每口油井一年共避免油气损失5吨，天然气5万方，共计产生经济效益3万元。在全厂推广应用后，每年可见效益达上百元。
赵则阳 刘霞

【成果30】张光旭创测井电缆遇阻报警器

近日，山东胜利油田临盘采油厂监测大队测井一队青年工人张光旭研制的测井电缆遇阻报警器获得成功，使用后预计每年可产生经济效益60万元。
在测井过程中，测井电缆连接井下仪器和地面仪器，实现供电、信号传输、深度计量、实时连续测量等功能。由于电缆是软性连接体，测井仪器在井内遇阻后，井口不能马上看出，如果继续下放，就会使测井电缆在井内积存过多，出现弯曲打扭、折坏电缆或电缆被卡等事故。如果是夜间施工，安全隐患更大。针对这一棘手难题，青工张光旭经多方调研后潜心攻关、多次试验，于今年6月设计出“测井电缆遇阻报警器”的研制方案，于10月研制成功。
新研制的测井电缆遇阻报警器采用井下仪器的运动信息作为报警的依据，报警及时准确，当测井仪器在井内遇阻时，测井电缆遇阻报警器的执行电路在3秒内便发出报警声，及时提醒操作人员采取必要的措施。通过30口井的使用证明，该报警器具有报警准确可靠、性能稳定、简单实用的特点，用于油管、套管井的测试，解决了测井电缆在井内遇阻后、特别是夜间施工因不易察觉而发生事故的问题，实现了安全生产，减少了经济损失，每年可产生经济效益60万元，具有一定的推广应用前景。刘焕荣

【成果31】段丽红小技改年节资130多万元

一项电收尘输灰系统自控技术，日前由中铝河南分公司热力厂锅炉车间青工段利红研制成功，经三个多月的试运行结果显示：一年可为中铝河南分公司节约130多万元。
中铝河南分公司热力厂锅炉车间共有四台锅炉电收尘输灰系统，现有9台拉链机和27台卸料器。这些设备长期处于低负荷、连续运行状态，设备磨损严重，故障频繁，设备修理间隔期短，每次检修费用高达5万多元，耗水量惊人，据统计，每天用水量达2000多吨。针对这种情况，段利红运用自己掌握的电器控制技术，经刻苦钻研、潜心研究，终于找到了突破口：她在电收尘六个大灰斗上各装一套料位监测装置，并把水冲灰的水阀改成电动可控阀，通过高低料位监测来控制水阀、拉链机和卸料器的启停，其输灰系统的关键设备拉链机和卸料器由全天运行改为间歇性运行，每天运行时间比原来缩短21小时，极大地延长了设备修理间隔期。该厂对她的技改多方提供帮助，先后对该厂6-9号四台锅炉电收尘输灰系统系统进行了技术改造。改造后，不仅把员工从频繁的手工操作和频繁检修中解脱了出来，也使每台系统每日电耗由原来的89kwh下降到3.4kwh，每日水耗由原来的2000多吨下降到110吨。更重要的是彻底解决了系统漏风严重、除尘效率低下的问题，并节约了大量的修理和运行费用。肖明

【成果32】尹怀福创“六步焊接法”

山东双星机械总公司铸机钣金车间组长尹怀福为提高焊接质量精心研究出“六步焊接操作法”，解决了钣金车间大平板的“变形老大难”问题。
众所周知，钣金件在铸机公司钣金车间焊接过程中，由于受热不均匀容易产生焊接应力，造成工件不同程度的变形，尤其是大平板硫化机上的上横梁和下平台，由于工件长、钢板厚，焊接后会因焊接应力问题而严重变形，变形量超过了标准要求1.2‰，实际为每米3‰～5‰。要矫正变形，要么用气割法切开平面的一处，再用重物压上去重新焊接割口；要么对凹下去的部分用大量的焊丝烧焊填补。一台如果用4人修补的话大约需要四五天时间，焊丝150多公斤，给公司造成了大量的人力和物力浪费，但一直没有找到解决的方法，成了钣金车间的“老大难”。
最近，钣金车间又下达了一批大平板的生产任务，这块“硬骨头”被尹怀福硬接下了。经观察，他发现问题的原因是工艺质量处下发的该平台的焊接工艺存在问题。为了有效地消除焊接应力变形，降低生产成本，他决定研制一套符合大平板焊接要求的操作方法。每天，他对着平台一待就是十几个小时，下班后还找来相关方面的书籍进行分析、琢磨……终于整理出这套适合大平台组装的焊接工艺——“六步焊接操作法”，可以确保焊接质量万无一失，使平板均匀受力，绝对不会再出现弯曲变形现象。
采用“六步焊接操作法”后，尹怀福小组制作的八米多长的大平板，变形量降到了每米0.8‰，完全符合图纸要求。据测算，现在每制作一台平板硫化机上的平台，可比以前节省整修费用4966.62元。目前，钣金车间正将此方法大力推广，为以后的平台制作提供了可靠的质量保证。张艾丽[/SIZE]