制造企业智能决策管理案例

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[align=justify]美国成为制造业大国诞生了“泰勒管理”；日本成为制造业大国诞生了“丰田管理”；德国成为制造业大国，SAP、西门子等成为“信息化管理”的先驱。中国是世界制造业第一大国，却在工业管理领域毫无建树。中国不缺创新的需求、人才、技术和资金，最缺少的是“先进用户”。[align=justify] [align=justify]　　本文介绍我们在美国NOV公司实施系统管理软件工程的案例，把我们创新实践的体会与制造业企业关注“智能制造”的朋友分享。[align=justify]本文分两次刊出。这次主要介绍项目背景和项目实施过程。下一篇介绍系统原理、架构、功能，以及实施方法论。[align=justify]项目背景[align=justify]我们在美国NOV公司实施的“坤特管理系统”已经上线运行近两年了。这可能是中国知识产权的综合系统管理软件打入发达国家的第一个案例。之所以到现在我们才对外讲这个案例，是因为在过去近二十年做企业管理软件系统得到的经验教训。一个成功的有生命力的管理软件必须要经得住时间的考验。在工业企业有很多管理软件系统往往上线的时候还可以应对工厂的需求，但是一旦企业的市场及工厂环境变了（订单变了、生产资源变了），系统的效率就会大幅度降低，甚至无法正常运行。实践证明，一个好的管理系统必须对需求变化有很强的“鲁棒性”，经得起时间的检验，否则就不是一个具有普适性的管理软件。[align=justify]我们的团队由一批研究运筹学的专家组成，从事生产现场管理的研究至今已二十年。“坤特管理系统”（Quantitative Management System、QMS）诞生于2013年。在2012年，我们承担了科技部一个“863课题”的子项目，研究在大型装备制造企业应用APS（高级计划与排程）解决生产计划及调度的动态优化问题。其实，“坤特管理系统”的理论、系统架构以及功能设计的整体方案是在“863课题”结题后才完成的。在这个研究项目中，我们发现了APS在架构、模型和算法方面的一些致命问题。但是，当我们把这个创新的“坤特管理系统”向若干大企业推介的时候，普遍的问题是：你们有没有成功案例？有没有样板可以参观？找不到“小白鼠”，走投无路，只好到美国的企业去尝试。[align=justify]       在这里，我们不得不佩服美国人的创新意识。当我们把“坤特管理系统”向美国NOV公司的主管介绍时，他们首先关心的是，如果采用了这个创新产品，企业在同行业的竞争中会不会取得竞争优势，其次才是项目的成本和实施风险。[align=justify]

 

[align=justify]National Oilwell Varco（NOV）是世界“500强”跨国公司，由National，Oilwell，Varco三家油气技术公司合并而成，有150年的历史。总部位于德州休斯顿市大夏普镇。其主营业务包括深海，浅海，陆上钻采设备的制造、集成系统开发、井下工具及供应链解决方案。我们在NOV公司位于休斯顿的一个叫WLY的工厂实施这个项目。这是一个巨大的工厂，生产制造深水防喷器组，英文名叫BOP Stack。它的作用就是放在海上深水油井井口，防止井喷。产品大约高20米，重500吨，结构和工艺非常复杂。[align=justify]虽然美国人的创新意识很强，但是也不失其谨慎的作风。首先，他们让我们做一个试点看看效果。于是，从2015年7月到11月我们在WLY的闸板车间实施了车间调度系统。这个车间是他们管理最困难的车间之一。由于这个调度系统效果明显，这个时候才进入到商务阶段。在这个时候，WLY的管理系统正在从Glovia ERP系统过渡到XXX ERP。XXX公司是美国一家最著名的ERP供应商。于是，WLY提出了由我们和XXX公司以同样的需求、环境、数据的条件下进行竞争这个项目。通过三次激烈的竞争，我们拿到这个合同。[align=justify]在第一阶段闸板车间调度系统基础，WLY项目分了两期完成。第一期，从2016年2月到2016年8月。这一期我们完成了它所有的各个车间独立的调度系统，例如机加，焊接，喷漆，初级组装，质检等。第二期，从2016年11月启动，到2017年1月15号结束。在各个车间实现了车间调度后，又为整个工厂做各个车间之间的整合，以及工厂从接到订单，到采购、库存、投产等一系列的生产计划层面的管理模块的上线，以及完成了与企业原有的ERP、MES、PDM等软件系统的集成。[align=justify]项目在2017年春节前得到NOV集团公司的验收，并获得了高度评价：“The utilization of theScheduling Optimizer is driving us to improve our discipline and causing aculture change”  。