学习丰田思想,磨砺全球眼光—— 天津丰田参观学习侧记

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让我印象深刻的是丰田的一位培训讲师郭铭，他在丰田工作了17年，熟悉丰田的各个环节的精益生产过程。通过郭老师深入浅出的讲解，我学到了将精益生产与丰田的经验相结合，与陶瓷生产对比找差距，分析原因，找问题，给出解决方案。







讲解丰田精益思想后，我们分成了每组4-5名的参训小组，由专人带领进入丰田的组装车间。走入车间操作现场，我们零距离地观摩生产现场员工操作与各种看板，面对面的现场交流。







工厂拥有丰田全球最先进、世界顶级的生产设备和工艺，涵盖了冲压、焊装、树脂、涂装及总装等工艺布局近乎完美。整个生产线可以做到多品种，小批量生产模式的快速切换，我们看到一条总装上卡罗拉和皇冠汽车，不同的配置，不同的颜色交叉生产，可见丰田的JIT (Just in time) 生产方式发挥的淋漓尽致。精益生产和管理系统保证每76秒一辆汽车下线。



参观完毕后，大家进行了分享，针对目前设备、排产、物流等现状，并与郭铭进行互动。与丰田相比，梦牌还有很长的路要走，以世界一流企业做标杆，开阔眼界，开拓发展，做世界最负盛名的ODM制造商！






部分参观者感受




@周国忠：

参观丰田总装现场，直观看到的就是精益化程度非常高，在动作浪费、工时核算等方面我们要学习，现有状态下我们的修检线、检包车间、物流供应上还需要进一步改善。



@周志远：

从管理的角度去参观，发现丰田对人、对生产的管理都有着系列规范的流程。在保证工厂人员稳定性上，我们是值得学习借鉴的。



@冯林双：

1、 通晓成事之规律，方持不灭改善心，丰田的现场改善在效率来讲，已经达到0.1秒的级别，也就是说对于现场效率的改善已经达到基本无浪费的情况，这对于提案改善是很好的一个教育案例。

2、 标杆型企业带来的效益标准化，标杆企业带来的经济效益以及业内影响度，客户影响度。我司已经达到业内某些范围内的标杆，试想我司随着不断发展也可进行标杆企业的建设。

3、对工序分解有了进一步的认知，随着生产整体的稳定，逐步推进展开我们公司的此项工作。



@孟德富：

针对自己工厂的不足，提高现场、加强设备管理，从人员操作、工艺执行等严格按标准化执行，从而减轻员工劳动强度，提高作业效率，结合公司逐步提高员工福利待遇，达到员工稳定。



@李秋亮：

本次培训让我印象做深刻的是准时生产。整个体系的核心是：看板管理、均衡化生产、设备快速换装调整、设备合理布置、多技能作业员、标准化作业，能够完美的解决浪费提出的问题。生产时本着“只在需求时，按需求量，生产所需的产品”的基本思想。也就是一种追求零库存或最小库存的生产。改变传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货模式。丰田生产方式中提及的七种浪费给了我很大的警示，让我们时时刻刻警惕浪费给企业带来的损失和生产效率的降低，从而使我们降低成本，增加企业的效益。在我们公司，浪费也大量的存在：大量的库存积压、累积每天几个小时的物料等待时间、大量的返工、设备的不断损坏等等。这些都是从大的方向说明浪费是在公司存在的。如果我们能够消除杜绝，那么我们的生产效率可能提高几倍。



我们的企业不能一成不变，希望我们的企业更好的学习和理解丰田生产方式，从而将其运用到生产中，为我们企业的发展提供更好改变。



@李爱学：

此次去天津一汽丰田汽车（TFTM）参观，给我留下最深刻的印象的是工厂内部的物流配送作业。一部车上万种配件统一由工厂内部物流配送到装配线的线边超市库，按照固定的生产计划，固定的节拍，固定的时间节点，固定的装配顺序配送，多辆配送运输车同时在厂区内作业，不能碰撞，不能抢占其他车道，不能延误。而且丰田为了节省资源装配线全部是并线生产，一条装配线同时生产不同款式、颜色、配置的卡罗拉、睿智、皇冠等众多车型，这种物流配送难度可想而知，而现场有条不紊的高效生产的场景真的让人震撼。



@卢爱红：

此次培训值得我们借鉴的是丰田生产的两大支柱：标准化、准时化。据带我们参观的人员介绍：（我们只在绿色通道上走）员工的每一个工位旁醒目的贴有一份描述详尽、步骤清晰的“标准作业”单。“标准作业”详细规定了作业的顺序、要求、标准、所用时间，以及需要特别注意的质量“关键点”。员工上岗前，必须准确理解和记忆“标准作业”单上的所有要求与规定，并在工作中严格按照“标准作业”单进行操作，由此确保自工序产品的优良品质。我们各车间各工序也有标准的作业指导书，但没有丰田这样的精细，执行得也不如丰田到位。在以后的管理工作中 ，我们会不断完善各工序的作业标准， 通过标准化作业 提高我们的产品品质。



参观过程中我们看到每个工位旁，有贴满作业单的零部件箱，不仅在装配过程中保证每道工序随时审验，还会使物流环节变得更加明了、顺畅，“只在必要的时间生产和运输必要数量的必要产品”，这是丰田生产方式另一核心“准时化”的表现。在准时化这一点上，我们与丰田比差很多，几乎没有，比如检包车间、PMC的纸箱配件的配送虽有计划，但及时化做不到，需整体规划方可改善。



一天的时间虽然很短，但从中我们感受到了自己的不足，希望公司多提供一些学习参观的机会。