一名“质量标兵”的自述

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产品质量无差错 十年辛苦不寻常
           ——一名“质量标兵”的自述

       我是061基地风华机器厂207车间的一名技术工人，叫潘克华。1992年，我从钳工组调至数控组。因为肯学能专，一段时间后，我逐步能够独立完成编制程序。1994年底，我被调到H6C加工中心。此时，我有些得意和骄傲；但是事实却给了我当头一棒，我终于明白，质量问题来不得半点大意和自满，必须实事求是，不能自以为是。
       1996年，对某重要部件进行加工，我自以为进数控组已经二年了，还没出过大差错，把师傅的告诫当耳旁风，在专用刀已经连续加工了八台舱体后，抱着侥幸心理继续加工最后两台，没想到，刀具“叭”地断了，将外槽啃出一个大缺口，产品就这样报废了。我既后悔又自责，整晚没睡好觉……这次质量事故让我始终难忘。
       吃了苦头后，我吸取教训，苦练内功，谦虚谨慎，经常向老师傅们请教，老师傅们也毫无保留将各种技巧传授给我，鼓励我多创新，寻找更多更好的加工方法。在工作间隙，我经常站在老师傅边上，看他们干活，学方法技巧，并考虑能否有替代的方法。有时也到镗床、铣床旁，观察其他老师傅装夹、进刀、转速、加工……然后回到机床，用废料假想零件，协调程序及转速、进刀量，寻找好的加工方案。在一次次的学习观察训练中，我的加工水平不断提高，产品质量也大幅提升。
       1998年，对我是考验最为严峻的一年。面对着新型号产品试制件、外协件、医加改进零件、某重点任务口框、某型号舱体等众多加工任务，时间紧，任务重，难度大；而几位老师傅又因故不在。当时我一人开三到四台机床，还要编制加工程序。如何处理好“质量与进度”的关系呢？我采取关键件、大件为自动化加工，小件尽量用手摇加工的加工办法。为争取时间，晚上再回家编制程序，连续加工三、四个月，保质保量地完成了加工任务，既使学有所用，又进一步锻炼了自己。              
        2000年11月，我接手的五轴加工中心机床，和以前操作的机床的编程系统不一样，为了寻找两大系统的结合点，我查找相关资料，没有英语基础，就借助英汉词典，逐字逐句地翻译，终于将两种编程方法有机地结合起来，并顺利完成了多项军民品零件的程序转换及加工。
       2004年底，专项任务在工厂展开。在积累了更多加工技巧，攻克了两大系统的程序编制障碍之后，我改进了加工新型号产品三大重要部件的关键工序的数控程序，使产品质量得到更有效地控制。从2005年起，我同时操作两大机床，保质量，抓进度，连续多年获得“质量明星”和“质量标兵”称号，为工厂型号批产任务的顺利完成作出了自己的贡献。
       在那次质量事故后至今的十年里，我所加工的产品零件再也没出现过质量问题。有人说我运气好，我却觉得，产品质量是不能靠讲运气的。我之所以能有一点成绩，我认为主要有几个方面值得和大家共勉：一是要不断学习，向老师傅和工友学，从书本学，从实践中学，绝不能骄傲自满，自以为是。二是要立足长远，不要只看眼前，只干那些油水足、工时多、难度低的活；因为那对提高个人的技能帮助不大，高质量是需要高技能作支撑的。我在学习五轴加工时，工资从一千多元降至六、七百元，整整三年，我坚持过来了，自己控制产品质量的能力得到了极大提升。三是要事前预防。零件加工之前，我往往准备了多套加工方案，一旦出现一点苗头，马上运用第二，甚至第三加工方法，加以修补，这样才不会出现质量问题，也不会耽误加工周期。（潘克华口述 田安贵整理）

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乱了。 [s:109]

三只眼睛

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新兵阿哥

再顶一个！！