稠油联合站多举措降低蒸汽用量

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        河南油田采油二厂集输大队稠油联合站采取“技术+工艺+管理”的手段，优化装置和系统流程，实现蒸汽降温、降干、降量运行，上半年使用蒸汽量同比减少1.23万吨，节约成本265余万元。

    稠油联合站系统运行需要蒸汽“保驾”。今年，采油二厂集输大队成立攻关技术小组，持续开展多项蒸汽优化措施试验，控减蒸汽消耗，实现全力降本减费。

    采油二厂集输大队技术攻关小组开展脱水降温试验，完善脱水配热工艺流程，将分离器蒸汽伴热由4层盘管改造为两层盘管，实现降温脱水，脱水温度下降2摄氏度至5摄氏度，改造后的油出口含水、水出口含油均能达到正常生产要求。同时，对系统各节点相应降低运行温度，每天平均减少蒸汽使用量76吨。

    在保证系统正常运行的前提下，采油二厂集输大队开展降低伴热干度试验，优化节点运行参数，伴热蒸汽干度由72%下降至65%，锅炉生产1吨蒸汽耗天然气量由72.7立方米下降至69.9立方米，实施夏季运行参数阶段节约蒸汽1.6万吨，预计年节约燃料费140万元。

    前期，集输大队稠油联合站生产系统中高达90摄氏度的蒸汽回水、动态沉降罐内70摄氏度的高温出水直接引进污水池，造成热能浪费。为了降低系统能耗，节约加热成本，技术小组将蒸汽回水、动态沉降罐高温出水汇入新建的余热利用系统与管理区来液掺混后进入分离器，实现余热利用，日节约蒸汽11.8吨。