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【创新故事】
查漏堵泄,发动机“返老还童”了(图3幅) ◎吴如波
      历时两个月的技术攻关,江西铜业集团德兴铜矿采矿场电动轮大修工段机械高级工程师、段长胡军华等技术骨干通过查“漏”堵“泄”,成功解决了康明斯K2000E发动机试运行期间冷却系统故障频发的难题。“这下好了,我们终于让进入大修期的发动机‘返老还童’了。不仅每台发动机在大修试运行期间故障停机时间比之前减少9个小时,而且为其他型号发动机冷却系统的故障处理提供了可借鉴的经验。”胡军华一脸兴奋地说。
近些年来,该矿先后引进20多台康明斯K2000E发动机,均安装在730E电动轮汽车上投入生产运行中。随着使用年限的不断增加,此型号发动机均已进入大修期。尤其是近3年来,随着大修次数的增加,大修后的发动机在试运行期间故障停机时间逐年增多,严重影响了电动轮的可开动率。于是,该场电动轮大修工段组织技术骨干成立了技术攻关小组,在胡军华的带领下,针对“康明斯K2000E发动机试运行期间故障频发的难题”开展技术攻关。
技术攻关小组通过现场调查、对比分析、讨论研究查找发动机故障频发的原因。
在故障原因讨论分析会上,电动轮大修工段组装组组长程晓军说:“根据技术攻关小组收集的数据,我认为康明斯K2000E发动机在试运行期间故障频发的主要原因是其冷却系统泄漏导致的。如果我们能将康明斯K2000E发动机缸体安装面平面度低,与中冷器冷却液泄漏导致的故障造成的停机时间,降到2018年MTU4000发动机的平均水平,那么每台康明斯K2000E发动机试运行期间的故障停机时间就可减少8.58小时。”一句话点开了众人的思路,围绕“如何解决康明斯K2000E发动机缸体安装面和中冷器的冷却液泄漏问题”许多人发表意见和建议。听完意见,胡军华了然于胸地说:“我也想到了这一点。针对康明斯K2000E发动机缸体安装面平面度低与中冷器的冷却液泄漏导致故障频发的问题,我通过关联图找出7条末端因素,然后逐一排查,确认‘缸体安装面有凹陷、没有中冷器承压专用检测工具、发动机组装后冷却系统未进行承压检测’为主要原因。”
找到问题的症结后,胡军华等技术小组成员分头行动:一方面借鉴卡特彼勒3412E发动机缸体安装面和底特律149发动机缸体修复中心距的检测方法,以及MTU4000发动机缸体安装面的修复工艺,并结合康明斯发动机压缩比的允许范围,确定K2000E发动机缸体安装面的修复标准,然后对缸体安装面进行打磨修复,修复完成后进行了平面度检测,一旦检测值超出修复标准的范围,便送往专业厂家进行平面修复。另一方面设计制作发动机中冷器承压检测工具。工具制作完成后,首先对中冷器进行清洗,然后按照发动机运行时冷却系统的压力值进行承压检测,观察是否有泄漏,若发现发动机冷却系统泄漏则立即进行更换。同时,发动机冷却系统组装完成后,再进行整个系统的承压检测,发现泄漏点便及时消除。这样一来,大修后的K2000E发动机在试运行期间的故障次数明显减少,生产效率得到进一步提高。
目前,技术攻关小组通过对发动机缸体安装面平面度修复、用自制中冷器承压检测工具对发动机冷却系统进行承压检测、及时消除泄漏点等一系列维修措施实施后,每台康明斯K2000E发动机大修试运行期间故障停机时间由24.75小时降到了15.75小时,每年可创造经济效益26.48万元。同时,提升了电动轮可开动率,减轻了维修人员的劳动强度,为该场安全生产提供了有力保障。
图1:技术人员对发动机中冷器系统进行承压检测
图2:技术人员对发动机缸体安装面进行打磨、清洗及修复
图3:技术人员对修复好的发动机缸体进行组装
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