神东设备维修中心一厂：自制工装将轴承杯修复效率提升40%

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自制工装将轴承杯修复效率提升40%
◎高碧程  王羽

“新工装的应用，成功打破了以往的轴承杯修复方法和工艺，解决了采煤机摇臂、牵引箱轴承杯修复效率低、精度低、成本高的难题，可以一次同时进行4个轴承杯的修复，整体效率提升40%，预计每年可节约维修成本近35万元。”5月18日，国家能源集团神东煤炭设备维修中心一厂修复车间部门经理李永军看完轴承杯修复检测报告后激动地说。
近年来，该厂修复车间的TK6916数控镗铣床磨损严重，加上没有适合的工装来固定被加工件，数控班员工在修复采煤机摇臂AB轴承杯和两个牵引箱轴承杯时，需要用两个等高的方形垫铁将其支起，再用压板压实后才能进行修复。如果方形垫铁稍有污渍或轴承杯上有未清理干净的焊渣点、接触面打磨不平整时，装夹后的轴承杯两端就不在一个水平面上，会形成一个角度。这样一来，修复后的轴承杯经三坐标检测仪检测，大部分修复孔配合都存在0.03毫米至0.05毫米的偏差，合格率只有50%左右，需要再次返工才能达到修复标准。“别小看这一点点偏差，它是造成采煤机摇臂发热的主要原因之一。”数控班班长李应龙说。
为此，李应龙多次组织班组技术骨干围绕“如何解决采煤机摇臂、牵引箱轴承杯的修复偏差问题”进行探讨研究。起初，他们将轴承杯直接安装在摇臂和牵引箱上，从结构件母体的配合孔找中心，再加工轴承杯的配合孔。但是，该工艺需要先将重十几吨的采煤机摇臂和牵引箱进行吊运、装夹、找正，然后将轴承杯安装上去，不仅费时耗力，而且内孔稍有磨损，修复后的轴承杯精度还是达不到三坐标检测仪检测的标准。
怎么办呢？李应龙与技术团队围着刚刚检测完毕的采煤机摇臂AB轴承杯进行深入探讨后，通过实物测绘、工装设计、制图、下料、加工等，采用普通50毫米厚的5块钢板、10毫米厚的8块钢板组焊，制作了一个轴承杯修复工装。在数控机床上以流水线的生产加工方式加工基准面、安装固定轮廓、固定螺纹孔、偏移尺寸中心定位孔、吊装孔等。使用时，轻轻按下数控镗铣床B轴旋转按钮，两个采煤机摇臂AB轴承杯和两个牵引箱轴承杯一次装夹同时完成修复工作，减轻了员工的劳动强度，提高了轴承杯的修复精度，保证了轴承杯的修复质量。
“该新工装的成功应用，省时省力，使用非常灵活，再也不怕单个轴承杯修复的急活、难活了，最主要是保障数控机床的高效运行，节省下来的时间可以修复更多的结构件，有效地保证了大修部门的生产进度，为配套设备的按时修复提供了有力保障。”该厂修复车间生产经理刘宏伟感慨地说。

图1：技术人员检查轴承杯修复质量

图2：修复完好的采煤机摇臂AB轴承杯

图3：刘宏伟（左一）向班组员工演示三坐标检测仪的使用方法

图4：技术团队围着检测完毕的采煤机摇臂AB轴承杯探讨解决办法

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