上海大众动力总成有限公司制造部罩壳模块生产班组： 创新技改为企业节约成本1800余

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来自上海大众动力总成有限公司（以下简称“大众动力总成”）制造部的罩壳模块生产班组是公认的大众集团在中国区最好、最优的一条生产线班组。秉持着精益求精的工匠精神，一群平均年龄30岁的年轻人在数年中使企业发展取得了累累硕果。

在罩壳模块生产班组“大事记”上，仅用8个月时间攻破德国大众EA211凸轮技术垄断壁垒是全体成员的一次高光时刻。2014年，响应集团降本增效的号召，零件国产化势在必行，大众动力总成主导开展“凸轮国产化攻关项目”。当该零部件进入调试生产阶段时，加工过程中一个关键参数指数始终达不到图纸设定的要求，攻关进程一度受阻。以罩壳模块生产班组长、上汽工匠徐田为首的核心成员组成团队，与设备供应商联系取得一手资料，经过多次现场模拟反复论证，改进了磨削程序并进一步优化了喷淋方式，最终顺利解决了这个项目上的“拦路虎”。

之后，为了更好应对批量国产凸轮的生产，班组成员针对国产件的加工特点及参数，每周做定期数据采集、分析、经验分享交流，班组长首先自己掌握设备特点，再传教给班组负责工位的操作工，如同领头雁一样带领着团队整体前进。

在大众动力总成内部，罩壳模块生产班组也是一个兼具知识、技能、创新的团队，各项技改、发明不断。缸盖罩壳成品下线工位原先使用纯手动进行零件防锈，生产环节完全敞开式，当油雾挥发到空气中，容易造成操作工职业健康危害。为了改善员工作业环境，减轻劳动负荷以及降低质量隐患实际问题，生产线成立了项目攻关小组进行全面的研究与分析，通过对原先工位设备的改善优化，不仅保证了该工位产品的下线涂油合格率，员工劳动负荷降低，而且消除了环境污染。

从2016至2022年间，团队开展持续改进和合理化项目236项，共完成设备优化项目138项，共节约成本1800余万元。其中26项在全球大众生产专家会议上被作为优秀案例推广，获得国内外广泛认可。班组先后培养了高级工15人、技师1人、高级技师3人、中级工程师1人，公司未来工匠12人，并向大众全球生产专家团队输送专家12人。