废铁堆里“搓”出400万元“吞矸巨兽”

张丽

废铁堆里“搓”出400万元“吞矸巨兽”（图3幅）

◎张辉

6月20日，陕煤集团黄陵矿业机电公司机电总厂机修车间内，随着“吞矸巨兽”发出低沉的轰鸣，现场一片欢腾，由机电公司经理符大利带领创新团队自主研发的首台多功能矸石填充车顺利通过矿方验收。“这台智能设备的前身是一台报废的掘进机，评估价值只有两万多元。现在，经过技术改造变成了一台集破碎收料、传导运输、智能操控功能于一体的多功能矸石填充车，成功破解了矿井矸石处理难题，达到了降本增效的目的，填补了自主研发装备的技术空白。”符大利激动地说。

近年来，随着黄陵矿业智能化开采技术的普及应用，煤矿产能实现跨越式增长，然而伴随着煤炭产能提升，矿井矸石排量居高不下。矸石作为采煤附属品，过去很长一段时间都是从井下巷道运往地面，采取堆放、填埋的方式处理。这不仅耗费大量的人力、物力和财力，还会占用大面积土地资源，破坏当地生态环境。因此，黄陵矿业在矿井生产过程中实施“矸石不升井”策略，通过引进井下巷道矸石填充车，将生产附带的矸石就地填充在井下巷道。这样既能节约生产成本，提高煤炭回采率，又能保护生态环境。

“黄陵矿业一号煤矿使用的井下巷道矸石填充车，日处理矸石500吨，但该特种车辆为分体式构型，车机体积大，内部结构复杂，后续维修成本高。”符大利介绍说，“采购一台进口矸石填充车需要400万元，要是能改制一台矸石填充车就好了。”

2025年2月初，符大利正在苦思冥想如何改制矸石填充车时，踱步到厂区废旧设备堆场，锈蚀的掘进机突然映入眼帘，顿时一个念头像电火花般在他脑海中炸开：能不能将报废的掘进机改造成满足矿井生产需求的多功能矸石填充车呢？这样既能解决矿井的排矸难题，又能减轻员工的劳动强度。

第二天，符大利迅速组建起以朱海伟为改装技术负责人的专项攻关团队。技术骨干们携带测量工具深入井下巷道，认真测量巷道尺寸，在轰鸣的采煤机旁记录煤层高度等作业环境数据。“我们连续3天泡在井下，光图纸就画满了3大本，为后期设计图纸提供了重要数据参考。”朱海伟回忆道。通过讨论分析，大家一致认为，掘进机的履带底盘和液压系统仍具备改造潜力，只需加装破碎收料装置和皮带传输系统，就能实现矸石井下直接填充。

技术攻关的过程远比想象中艰难。如何在保留行走系统的同时加装破碎装置？怎样让4 米宽的收料斗在狭小空间灵活作业？这些问题像拦路虎一样横在大家面前。于是，技术团队联合江苏中贵重工集团技术专家多次开展“头脑风暴”，在3个月内推翻23版设计方案。传动系统的角度、钢板的厚度、液压阀组的配置……每个细节都经过反复推敲。最终，他们决定保留掘进机的核心动力系统，在车身中部嵌入车链传导装置，尾部加装可伸缩皮带支架，并用3厘米厚的钢板重新焊接本体。

设计图纸“出炉”后，技术人员参考最终敲定的设计图纸对报废掘进机进行实体改造。拆解报废的零部件，保留车机核心行走动力总成，贯穿车机本体加装车链传导系统，并在车尾部安装皮带支架及传动系统……经过1个多月的努力，一台报废的掘进机在技术人员精心改装打磨下，变身为集破碎收料、传导运输功能于一体的多功能矸石填充车。

“整台装备除了液压支撑装置、电机皮带设备和液压阀组是采购的外，整车行走部位、传动部位和控制系统都是技术人员自主改装完成的，其中本体部全部由3厘米厚的钢板拼装焊接而成，仅此一项就消耗钢材13吨。”朱海伟说。

由于矸石填充车体型硕大，操作过程中存在视线死角，为确保装备的安全可靠性，技术人员还在车身四周安装了红外报警装置，一旦有人误入矸石填充车的作业范围，就会持续报警提醒。同时，还加装了远程无线遥控系统，作业人员可使用遥控器进行远程无人化操作，使安全得到进一步保障。“该装备能实现自动集料、倒料，作业人员由原来的5人减少至1人，作业效率提高了5倍。不仅将作业人员从繁重的体力劳动中解放了出来，还提升了安全生产效能。”朱海伟说。

“我们通过废旧物资再改造，让价值两万多元的‘废铜烂铁’摇身一变成为价值400多万元的‘吞矸巨兽’，不仅提升了技术团队的设备再制造能力，为企业节约了一笔不小的设备采购成本费用，而且在后期的使用中能够实现就地自主维修，缩短了设备的检修工期，降低了设备的维修成本。” 符大利自豪地说。

图1：技术人员正在装配设备零配件

图2：拼装焊接好的抛矸一体机

图3：技术人员参照图纸连接控制线缆