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自动打磨设备 将导向套打磨效率提升5倍(图2幅) ◎张浩 “以前人工用角磨机打磨液压支架立柱导向套,每人每班最多能完成6套,还得耗掉一个线盘和一台直磨机;现在有了咱们研制的导向套自动打磨设备,1个人每班能打磨30套,效率直接提升5倍!”7月20日,谈起新设备带来的改变,国家能源集团神东设备维修中心维修二厂三部支架检修车间立柱班钳工郝岗兴奋地说。 作为肩负液压支架检修重任的部门,维修二厂三部每年需完成2000余台液压支架的维修任务。每台支架配备两根立柱,每根立柱又包含两个导向套,这意味着导向套打磨是一道工作量极大且关乎检修质量的关键工序。“由于检修类型繁杂,约90%的导向套存在严重锈蚀问题,传统人工打磨方式的弊端十分突出:一是工作效率低,打磨产生的粉尘和有害气体还会威胁职工健康;二是在频繁搬运沉重的导向套过程中,稍有不慎便可能导致职工受伤,安全风险居高不下;三是角磨机、直磨机等工具损耗严重,造成不必要的经济损失与资产浪费。”维修二厂三部支架检修车间立柱班班长王伟民如是说。 为破解这些长期制约生产的难题,支架检修车间经理李志鹏牵头组建了一支以技术骨干贾泽昊、李双应等人为核心的科研小组,专攻技术难关。经过多轮深度研讨,团队决定研制一款融合安全、高效、环保特性的导向套自动打磨设备。考虑到导向套打磨的特殊作业场景,团队在设计环节将安全防护作为核心亮点重点攻坚:采用下排式轴流风机设计,通过与设备运行同步作业,既能快速抽排打磨产生的有害气体,又能高效回收铁屑废料,从源头切断铁屑飞溅伤人、有害气体弥漫侵害的风险链条。“设备投用测试数据显示,不仅生产效率实现跨越式提升,职工的作业安全也得到全方位强化保障;而设备自带的风筒净化系统,更让车间的整体工作环境实现质的飞跃,从根本上解决了传统作业模式下的环境痛点。”贾泽昊介绍道。 该打磨设备主要由结构平台、打磨电机、行走电机、上下控制电机、1号托盘电机、2号托盘电机、除尘电机等7部分组成。平台高度依据人体工程学设计,操作简便;外框架采用亚克力板密封,既保证操作可视性,又减少了密闭空间内光照不足带来的误操作风险。打磨电机选用380伏、每分钟1450转的电机,通过专用卡盘与打磨头连接,确保打磨效果稳定。行走电机和上下控制电机均配备减速机,实现精准调速;托盘电机则采用定速直角齿轮电机,配合导向套固定盘和托架,确保工件稳定。除尘电机搭载220伏高转速电机,配合软连接管道和喷雾降尘系统,有效控制粉尘排放。此外,设备操作通过智能遥控实现,不仅简化了操作流程,还减少了人为误操作带来的安全隐患。 “新设备一投用,我们彻底告别了手工打磨导向套的历史!”李志鹏边算账边激动地说,“这不仅省了大把时间和力气,人工成本也降了不少,尤其是全封闭式操作平台配上除尘风筒,车间环境简直焕然一新,工具损耗也少多了。我初步算了下,单是人工费用一年就能省 22.8万元,工器具损耗能省1.562万元,两项加起来,一年足足能省下24.36万元成本费用呢!”
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