“摆姿势”演练偏离了标准化初心

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“摆姿势”演练偏离了标准化初心

“各班组按既定路线集结，动作规范点，注意镜头！”近日，随着安全员的提醒，山西一煤化工公司合成车间的消防演练拉开帷幕。操作工李建国拎起灭火器，熟练地完成“提、拔、握、压”的标准动作，对着空地上划定的火源进行喷射——这已是他本月第3次参加此类演练，流程早已烂熟于心，但他总觉得，这标准的程序里缺少了真实的“烟火气”。

直到上月车间仓库因电路短路冒起真烟，他与工友们抱着灭火器赶到现场时，才愕然发现：仓库门口堆放的半成品完全阻塞了通道，平日演练中烂熟于心的标准站位无处立足，规范动作在杂乱现场更是无从施展。最终，他们只能等待消防队员前来处置——而这一切，在以往的“标准化”演练中从未被模拟过。

“我们每次演练都严格按照标准流程走，台账、照片一应俱全，安全检查次次满分，为何真遇险情就失灵？”班组会上，李建国忍不住拍桌发问道。班组长张建军无奈地翻出厚厚的演练方案，叹道：“你看，这上面明明白白写着‘起火点为开阔空地’‘通道无障碍物’，都是为了符合标准化检查要求，谁又敢轻易改动呢？”这番对话，道出了众多基层班组的共同困境：安全生产标准化本要求应急演练常态化、规范化，但在执行中，“标准化”却被异化为“程式化”。演练场景被简化，流程被固化，风险被弱化，最终沦为应付检查的“样板戏”，与实战需求渐行渐远。

破解这一难题，需要正本清源，回归标准化“动态适配、实战有效”的核心。其根源在于三重认知偏差：一是将流程固化等同于标准化，忽视了其必须随风险特点动态调整的本质；二是重记录轻实效的考核导向，使台账、影像资料反客为主，职工实战能力却被忽视；三是制定与执行上下脱节，安全部门的方案脱离一线实际，使标准沦为一纸空文。

而《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》新国标，正是针对这些痛点的良方。它明确要求“应急演练应结合岗位实际风险，体现标准化流程的实战性，演练后需对照标准复盘优化”，并首次将班组建设提升至核心地位，强调企业必须“发挥班组在安全生产中的基础支撑作用”，从制度层面为标准化与实战化的深度融合筑牢根基。

让演练真正回归标准，关键在于打通“标准制定—实战演练—复盘优化”的闭环，使班组成为落地核心。以河北钢铁集团唐钢公司镀锌车间为例，其班组基于锌液泄漏等真实风险，梳理高频场景，制定“一景一案”；演练中引入“变量考核”，通过设置应急通道堵塞等突发状况，检验工人在标准流程上的真实应变；演练后严格执行“标准复盘”，对照国标评估流程、优化方案。一次演练后，他们便根据实战反馈，将应急物资存放点调整至更符合“就近取用”标准的位置，实现了标准与现场的精准契合。

基层班组更应将标准融入日常。班组长可牵头成立标准优化小组，组织职工对照新国标，梳理岗位风险与演练流程的脱节点。演练前不预演脚本，检验真实处置能力；演练后召开评议会，让职工评议“标准何处好用、何处需改”，使标准在应用中持续优化，真正“活”起来。

安全生产标准化的生命在于实战有效。新国标为演练提供了科学指引，而基层的主动参与则是其灵魂。当演练不再是“摆姿势”的表演，而成为检验与提升标准的过程，安全防线的根基才能真正坚如磐石。