让标准化作业流程落地生根开花结果

机修厂

让标准化作业流程落地生根开花结果

一、扎根：以制度建设筑牢标准化根基

（一）全流程覆盖的标准体系构建

锦界煤矿机修厂以核心业务为导向，结合天车、智能焊接机器人等设备特性，制定《岗位标准化作业指导书》，确立“三阶段九步骤”标准流程，实现作业全环节有章可循。

作业前推行“故障信息三维确认法”，维修人员通过记录报修描述、现场勘查、对照技术图纸，精准定位故障点，为维修提供数据支撑。作业中严守安全与质量底线，特种设备执行“断电挂牌+智能锁控”双锁制，焊接作业落实“三查四定”原则，确保操作规范。作业后实施“检修质量追溯卡”制度，详细记录维修人员信息、备件参数及试运行数据，保障维修效果可追溯。

（二）岗位定制化操作规范落地

针对关键岗位制定“可视化操作手册”，让复杂流程直观易懂。天车工遵循“十步启停法”，细化18项关键动作标准，配套天车运行监控系统实时预警异常。焊工依托“焊接工艺参数库”，根据工件材质和厚度自动匹配最优焊接参数，杜绝经验化操作缺陷。电工执行“电气检修五步验电法”，设置严格互检节点，从停电到监护全流程保障安全。

二、开花：以过程管控实现标准化落地

（一）设备全生命周期标准化管理

对核心设备实施“三预管理”，推动设备管理从被动维修向主动预防转变。预知性维护通过振动监测、油液分析等技术，建立设备健康档案，提前6-12个月预判故障隐患。预防性检修制定详细周期检修表，明确托辊更换、滚筒润滑等关键指标，依托智能派单系统精准推送保养计划。标准化抢修组建“15分钟应急响应小组”，携带通用备件和检测仪器，30分钟内抵达现场，2小时内恢复井下突发故障设备运行。

（二）安全风险防控标准化实践

构建“四位一体”安全确认机制，全面筑牢安全防线。危险预知确认通过班前会“隐患可视化讲解”，结合事故案例剖析作业风险，提升员工安全意识。现场安全确认采用“检修区域三色隔离法”，划分高危、一般作业区及安全通道，开工前逐项核查安全措施。安全站位确认绘制岗位示意图，明确作业安全距离和视线要求，避免机械伤害。流程作业确认实行“二维码流程打卡”，实时比对操作规范，及时纠正异常行为。

三、结果：以成效检验标准化价值

（一）质量效率双提升

标准化操作让维修质量显著提高，管路焊接合格率从85%升至98%，焊口返修率下降60%；电气设备故障诊断时间缩短40%，复杂电路板维修成功率从50%提升至80%。作业效率大幅优化，天车物料吊装效率提升30%，联合剪冲机误操作停机次数下降70%，胶带运输机计划性检修时间缩短25%，年减少停机损失超500万元。

（二）安全管理零突破

推行“标准化作业积分制”，将安全操作纳入考核，近三年“三违”发生率下降85%，实现零重伤以上事故。打造“标准化示范岗”，以焊工、电工岗位为标杆，形成“上标准岗、干标准活”的作业文化，2024年荣获“煤矿机电标准化示范单位”称号。

（三）持续改进常态化

每月召开“标准化流程复盘会”，运用PDCA循环优化作业流程，累计修订指导书37处，新增智能设备操作规范12项。建立“员工创新孵化机制”，鼓励一线员工提改进建议，天车工“载荷动态平衡操作法”、焊工“多角度焊接辅助工装”等标准，为标准化建设注入持续动力。

标准化作业流程是机修厂安全生产的“生命线”和高质量发展的“助推器”。未来，锦界煤矿机修厂将持续深耕标准化建设，让规范成为习惯、标准成为本能，助力智能化矿山建设稳步推进。