智能设备成“摆设”：病根在技能短板

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智能设备成“摆设”：病根在技能短板

◎巩明

“这东西看着先进，真用起来还不如我经验靠谱！”近日，在山西一煤矿综采队调度会上，老班长赵建国的话道出不少职工心声。“十四五”期间，矿上斥资配备智能巡检机器人、数字液压控制系统和生产数据平台，可投用3个月设备利用率不足40%，先进功能多数闲置，班组仍依赖“人工巡检+经验判断”的老模式。

智能巡检机器人的使用难题最为突出。一次夜班，机器人通过热成像检测到液压支架温度异常并预警，青年职工李磊因看不懂温度曲线，误判为设备误报并关闭提示，险些造成停机事故。事后核查，类似“误判”已发生3次。而数字平台实时更新的生产效率、设备损耗等数据，因无人系统分析，仅作为月底报表的“填充素材”。

矿上并非毫无准备，转型前曾组织一周集中培训，邀请技术专家讲解设备操作。但培训结束后问题接踵而至：老职工面对满屏数据手足无措，年轻职工虽能操作设备，却缺乏现场经验，遇“数据异常却无明显故障”时便慌神，去年曾因误判数据导致不必要的停机检修，损失近10万元。更尴尬的是，价值百万的数字液压控制系统本可自动调整参数，职工嫌“调试麻烦”调成手动模式，让其沦为“带显示屏的普通支架”。

智能设备沦为“摆设”，表面是操作问题，实则暴露班组数字化转型的“技能适配”短板。深入调研发现，问题根源集中在三方面。

一是培训“水土不服”，与实际脱节。集中培训多为“专家讲理论、职工记笔记”，侧重设备原理、代码逻辑等专业知识，未结合综采队“煤层复杂、工况多变”的实际场景。

二是技能结构“断层”，新老职工难互补。老职工有十几年甚至数十年实操经验，对设备状态、故障征兆判断精准，但普遍缺乏数字化技能，接受新技能缓慢；年轻职工熟悉智能设备操作，能快速上手数字平台，却缺乏现场实践经验，无法将数据与实际工况结合，导致“数据看得懂、问题判不准”。

三是激励“错位”，技能提升缺动力。矿上激励政策多向“重大技术突破”“产量超额完成”倾斜，对“数字化技能掌握程度”“设备利用率”等转型关键指标无明确考核，更无配套奖励。职工熟练操作智能设备需额外投入时间学习，却无相应回报；沿用老模式虽效率稍低，但不易出错且节省精力，导致大家“多一事不如少一事”，缺乏主动提升技能的积极性。

破解“技能关”卡壳难题，不能只靠“买设备、搞培训”的表面功夫，需从“精准培训、技能融合、激励引导”三维发力。

打造“场景化+阶梯式”培训体系是基础。摒弃“一刀切”集中培训，改为“专家驻点+现场教学”，让技术专家跟班下井，针对实际问题手把手教学；建立“基础操作—数据分析—故障预判”阶梯式培训，新职工学基础操作，老职工重点提升数据解读能力，分阶段发放“数字化技能等级证书”，提升培训针对性。

建立“新老结对+项目攻关”融合机制是关键。推行“数字化师带徒”制度，老职工与年轻职工结成固定对子，老职工传实操经验，年轻职工教数字技能，双方绩效挂钩、共同考核；组建“智能设备攻关小组”，围绕“提高设备利用率”“数据精准分析”等问题专项攻关。如河南电力西峡变电所班组通过攻关小组优化无人机巡检路线，将设备利用率从30%提升至85%，让职工在实践中实现技能融合。

完善“技能+效益”双重激励机制是保障。将“数字化技能等级”与工资直接挂钩，高级证书持有者每月享受专项津贴；设立“设备利用奖”“数据贡献奖”，对通过数据发现故障、优化流程的职工给予现金奖励，如淮河能源朱集东矿规定，通过数字平台预判故障避免停机的，一次奖励2000元～5000元；将数字化技能纳入“新八级工”晋升考核，让技能提升与职业发展紧密关联。

数字化转型落脚点在班组，突破点在技能。当培训贴合现场、新老技能互补、激励精准落地，智能设备便不会再是“带显示屏的摆设”，产业工人才能乘上数字化东风，从“经验型”向“技能型”“创新型”蜕变，让班组真正成为新质生产力扎根生长的“沃土”。