看“膜”法师们如何走出一条科技创新路————吉林石化公司重载膜技术攻关团队攻坚记

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在吉林石化公司的生产一线，有一支敢啃硬骨头、能打攻坚战的团队——重载膜技术攻关项目组。他们以技术立企，以创新驱动力，在短短两年内，成功实现了重载膜配方国产化、产品减薄化、产能规模化三大跨越，铸就了东北地区中石油规模最大的重载膜生产基石。而这魔法般成就的背后，是一个个关于坚守、智慧与担当的生动故事。

1、配方攻坚：“要把钥匙紧紧握在自己手中”

“当时压力很大，进口原料每吨贵1000元，供应链也不稳定。”项目组组长朱广雷回忆道。“配方国产化、降低原料成本，这条路再难也要走通，我们必须把钥匙紧紧握在自己手中！”

攻坚方向已定，执行的重任落在了重载膜车间主任温坛肩上。那段时间，他的办公室几乎成了家。桌上堆满了来自大庆、兰州等地的国产茂金属原料技术参数表。通过查找资料，大量分析对比国产茂金属原料的技术数据和反复的实验，最终摸索出适合公司兄弟单位乙烯厂需求的配方和工艺参数，解决了薄膜幅宽不稳定，生产抖动，表面摩擦力小等问题。在保证产品质量的前提下，攻关团队积极探索配方国产料比例提升工作，逐步加大了国产茂金属和吉林石化自产重载膜专用料的添加比例，最终，夏季生产配方完全国产化的同时实现了稳定生产。应用该配方的重载膜产品各项力学性能平衡，其强度、韧性、亮度、摩擦力等性能指标全部达到标准要求，并且在挺度和热封性能上更适合吉林石化乙烯厂灌装工艺的特殊要求。截止2025年末国产料添加比例由2024年的96.8%进一步提升到98.4%，达到了配方国产化的既定目标，全年节创28万元。

2、减薄挑战：“在头发丝上做文章”的精细活

配方刚稳定，另一场关乎成本和效益的“减薄”攻坚战又打响了。将膜厚从170μm降至165μm，可节创70万元，但这相当于在头发丝上做文章，难度极大。

“薄膜变薄，强度不能减，这对我们的生产工艺是极限考验。”车间主任温坛回忆道。他组织车间技术骨干，成立了“减薄突击队”。邀请美孚、陶氏专家交流，外出参加行业研讨，不断汲取前沿知识。

团队开展多次减薄生产实验，对标行业标准分析数据解决薄膜强度低等问题，同时优化生产工艺，最终实现165μm薄膜试生产。检验——调整参数——再检验——再调整，最终确保产品力学性能平衡，符合行业标准，且挺度、热封性能更适配灌装工艺。膜厚减至165μm后，乙烯重载膜每吨出袋量增加约215条，每吨降本约383元；包装机热封温度下降5℃-10℃，能耗降低、包装线效率得到提升。

3、产能飞跃：在方寸之间完成一场“精密拼图”

与此同时，2024年5月20开始开工建设的配套吉林石化转型升级的重载膜产能扩建项目也在紧锣密鼓地进行。要在现有厂房内新增两条生产线，施工空间狭小，这无异于一场在方寸之间进行的精密拼图。

特别是2024年底项目建设中期时，遇到事故池深基坑施工、安装作业空间狭小、冬季施工困难以及变配电室的专业化施工等一系列难题，项目建设甚至一度停滞。朱广雷那段时间几乎长在了工地，协调各方，重新规划施工路线和各专业队伍探讨解决方案。为了抢回工期，在设备安装阶段他和主任温坛主动加入，与安装工人一起肩扛手抬，在狭窄的空间里见缝插针地作业。

“那段时间，我们每个人身上都是机油和汗水，但看着设备一寸一寸就位，觉得一切都值了。”朱广雷看着如今平稳运行的生产线，感慨万千。

他们的汗水换来了丰硕的成果。该项目总投资2987万元，预计年均营业收入达8161万元，成功引进的高产能国产吹膜机，节省采购费用311万元，打破了“高产能必进口”的定律。刚刚结束的石化公司2023-2025年度科技大会上，项目获得优秀技术改造奖二等奖，是对他们的成绩最好的肯定。

一群人的奋斗，一个品牌的成长。

从被原料“卡脖子”到实现国产化替代，从跟跑行业到引领减薄趋势，从产能受限到成为东北地区重载膜生产龙头，吉林石化重载膜团队的每一步，都印刻着团队的扎实作风与卓越的攻坚能力，更凝聚着每一位一线工人的智慧和汗水。他们用行动证明，核心技术是买不来、求不来的，唯有自力更生、攻坚克难，才能将发展的主动权牢牢掌握在自己手中。

重载膜车间