北京无线电测量研究所微波组件装调中心微组装组金丝键合微米级 11人的万级净化间：2900天零事故

陈小将

北京无线电测量研究所微波组件装调中心微组装组金丝键合微米级

11人的万级净化间：2900天零事故（图4幅供选用）

◎王立早 蔚小超 林 云

“最难的键合点终于啃下来了!”11月11日，随着手工键合机最后一根金丝落定，经历23次反复试验，一组细仅为头发八分之一的金丝在北京无线电测量研究所微波组件装调中心微组装组完成键合。“这项现有自动化设备精度无法完成的键合任务，最终以105%的拉力测试达标率完美收官，离不开我们创建安全管理标准化班组。”班长郑轻说。

万级净化间需严格控制空气中的尘埃粒子浓度每立方米≥0.5微米的粒子不超3.52万个、温度通常控制在23±2摄氏度、湿度40%至60%。微组装组是净化间里一颗拧紧的“安全螺丝”，也是雷达组件装调的核心生产班组之一。班组11人，平均年龄28岁，在郑轻带领下，每日穿梭于50台套全自动生产设备之间，承担被称为雷达“心脏”的核心部件微波收发组件的贴片、键合、点胶等关键工序。班组以“5831班组安全屋”为指引，探索出“教育强基+制度落地+创新驱动”的班组建设模式，实现连续8年“零伤害、零违章、零事故、零污染”。

教育强基

6人次获评“安全之星”

万级净化间的安全重点聚焦于气流和通道畅通、防静电、防火防爆。对此，净化间设置了独立的物流通道避免交叉污染，配备高效过滤系统与防火防爆设施。“咱们每个人都是一颗‘安全螺钉’，拧不紧，整条生产线都得‘卡壳’。”11月2日班前会上，郑轻反复强调的声音在净化间里格外响亮。

“键合时焊丝拉力稳不稳”“环境试验温湿度达标了没有”“今天的劳保用品有没有换新”……组员换好防静电净化服后，会逐一对当日生产设备做“体检”，这场雷打不动的“晨间课”，是微组装组每天安全工作的起点。

为满足微波组件高精度组装测试需求，避免微小颗粒污染影响高频信号传输，班组以团标《安全管理标准化班组评定规范通用要求》为指引，创新学习方式。“每日一答题” 突破本工序知识，延伸至设备维护、应急处置等领域；贴片组员学接地线缆检查，键合组员掌握设备异常停机处理，跨领域拓宽安全知识面。

“周学习会” 打破 “一人主讲” 模式，组员轮流剖析航天安全事故案例：分析“静电防护不到位致元器件烧毁”案例时，强化“操作前必查静电手环”要求，将案例转化为安全教材；讨论 “设备接地不良引发信号干扰”时，明确“每日开机前查接地电阻”规范，让安全要求从被动遵守变为主动认同。

微组装组创新推出“红蓝卡”教育激励机制，建立涵盖培训教育、安全现场管理等9方面48小项的评分看板，每周公示积分、每月评选“安全之星”。8月份和9月份，班员赵国营连续获评“安全之星”，拿到专项奖金，还成为组内安全标杆，极大激发了全员参与安全管理的积极性。创建以来，共有3名班员6人次获评“安全之星”。

制度落地

3项指标连续4个月中心排名第一

微波组件作为关键核心组件，部分需在极端环境下生产，制造高度依赖净化间工艺保障。如电缆组件采用国产化耐高温连接器，装配精度极高，净化间作业可避免焊接杂质侵入，确保密封与信号传输稳定。

“安全没有‘弹性空间’，必须靠制度堵牢每道关口。”6月1日，郑轻依据“全员安全生产责任制”，在“班组长—两员（党员、安全员）—员工”网格化管理图上标注红五角星，明确各级安全职责。

班组构建“一人一策”的技能培训制度，是提升应急能力的特色。郑轻化身“兼职教师” 按需定制培训内容。4月中旬，新员工不熟悉“全自动点胶机”，便在模拟工位反复演练“参数设置—试胶—正式操作”；老员工对新安全管控系统不熟，就邀请厂家技术人员讲解“违规预警—应急处置”步骤。

“安全示范岗”前，党员杨珠身边时常围着新员工。他手里的“防静电手环检测台账”，写满了密密麻麻的实操细节和安全注意事项，把“粘贴键合”等关键工序拆成一个个要解决的问题，最终助力新员工实现一个个“安全小目标”。

微组装组严格执行班前检查、班中督查、班后复盘“安全三检”机制。8月9日，班组对某任务组件批量生产前的“班中督查”，发现一台贴片设备吸嘴磨损，立即进行更换，及时避免后续可能导致的高强度返修作业风险。班组成立班长和安全员牵头、一线员工轮流参与的检查小分队，每周参与部门组织的各班组“地毯式”互查。

安全员李伟和安全二级助理王焦每天提前15分钟到岗，核查设备参数与防护装置。创建至今，班组排查整改老旧插头松动、地线裸露等隐患 26 处，隐患发现率、整改率均100%。6月16日火灾应急演练中，全员3分钟完成疏散、断电、火情控制，效率提升40%。

班组依托“班前预控—班中管理—班后总结—周期评估”闭环管理，班组每月评估安全目标。6月以来，“组件合格率”“安全考核达标率”“设备完好率”3项指标连续4个月居中心第一。

创新驱动

优秀成果获评全国“五小”十强

“微波组件生产含微组装、引线键合等精密工艺，精度要求高，关键元件需耐 300℃左右高温，小疏漏易引发大问题。除了预防，还需强化‘过程控制’。”李伟说。

微组装组依托部门高技能工作室、智能制造实验室和培训中心“三个平台”，积极开展点胶机、裁线机、贴片机等自动化工作站研发，现已基本构建起配套、发料、键合、钎焊、电装、调试等全工序自动化建设架构，搭建出多维协同的全流程自动化工作系统和关键工序工装。在工艺帮扶、班组互助的模式下，某组件装配团队从7人精减至3人，既降低劳动强度，又减少人员接触风险，为打造新质生产力奠定坚实基础，其自研工装获得全国“五小”优秀创新成果十强称号。

每月开展的“我为安全献言献策”活动，成了班组孕育安全创新的“魔法池”。针对上料过程中难以注意到手臂移动方向是否有危险物品的问题，6月17日，组员曹娜受“安全活动”要素班组科技创新的启发，盯着点胶机琢磨了3天，灵光一闪拍着大腿，提出改良“点胶机加装防误触护手装置”。改造后，装置就像给机器加装了安全铠甲，杜绝误触率达到90%以上。

9月上旬，针对试验箱急停和电源总闸在设备后方操作不方便的困扰，组员王小兵天天围着试验箱转，查资料、绘图纸，创新提出“在箱外增加应急停机按钮”方案，为危险要素装上“急刹车”，极大程度满足应急响应所需时间。这些源自一线实操里“蹦”出来的小创新，直接优化作业流程，让规范操作从墙上的制度标语，转变为刻在骨子里的本能。班组结合经验编制的《微组装作业可视化十禁止》，让安全实现可视化操作。

此外，班组全力推进数字化改造，其收发模块智能测试线实现机器人自动上下料、智能排程系统及数据采集平台，可连续12小时无人运行，测试效率提升至人工的6倍，一次测试不合格率降 50%，有力推进“机械化换人、自动化减人、智能化无人”建设目标。

创建至今，微组装组实现连续2900天零事故，为加快建设世界一流航天防务雷达与电子信息研究所贡献力量。2024年12月，班组被中安协评为安全管理标准化一级班组。