让国产工业机器人“站得稳、走得远、用得好”

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工业机器人“质量强链”项目累计完成33项关键任务，并为150余家机器人企业提供检测服务本报记者 蒋菡
《工人日报》（2026年01月06日 06版）

记者从近日举行的工业机器人整机及核心零件质量提升“质量强链”成果交流推进会上获悉，自2024年至今，工业机器人“质量强链”项目累计完成33项关键任务，发布多项工业机器人及人工智能国家标准，并为150余家机器人企业提供检测服务，产业链质量提升效果显著。

工业机器人产业链作为我国制造业转型升级的核心引擎，被誉为“制造业皇冠顶端的明珠”。近年来，国家层面持续强化对机器人产业的战略引导。《“十四五”机器人产业发展规划》中明确提出，要重点推进工业机器人、服务机器人、特种机器人重点产品研制及应用，拓展机器人产品系列，提升性能、质量和安全性，推动产品高端化智能化发展。

然而，我国工业机器人产业发展仍面临核心技术自主研发能力不足、产业链上下游协同性不够、产业标准体系仍需完善、专利转移转化存在问题、市场竞争与品牌建设面临挑战等制约因素。

为此，2024年起，国家市场监督管理总局设置质量强链专项，由认可检测司牵头组织中国计量院、中国质检院、中科院沈自所等科研院所，吉林大学等高等院校，沈阳新松、杭州海康等链上企业，北自所、上电科、电子四院等技术机构，共同承担了“工业机器人整机及核心零件质量提升”项目。

当前，全球大国竞争日益聚焦高端制造与关键装备自主可控，工业机器人作为智能制造的“四肢与大脑”，直接关系国家产业链供应链安全。推进工业机器人产业质量强链，有助于突破高端减速器、伺服系统、控制器等“卡脖子”环节，降低对外依存度，提高产业链供应链韧性与安全水平。

工业机器人还是推动传统产业智能化升级和新兴制造业高质量发展的核心引擎。其应用已从汽车、电子延伸至新能源、生物医药、食品加工等领域，成为提升生产效率、产品一致性和柔性制造能力的关键工具。

此外，工业机器人融合了精密机械、高性能控制、人工智能、感知技术等前沿科技，是多学科交叉创新的重要载体。质量强链不仅关乎产品可靠性，更驱动底层技术持续迭代：例如高精度谐波减速器的研发倒逼材料科学与精密加工进步；智能控制系统优化促进边缘计算与实时操作系统发展；人机协作与自主决策需求则牵引AI算法与安全标准演进。通过强链建设，可打通“基础研究—技术攻关—工程化—产业化”链条，夯实未来智能制造的技术底座。

记者了解到，工业机器人“质量强链”项目累计制定7项工业机器人国标、5项人工智能国标；建成动态轨迹精度计量校准装置；研制润滑油黏度标准物质（不确定度0.6%）；为150余家企业提供400余次检测服务；发布3项认证规则，覆盖整机、系统与核心部件。

据国家认监委相关负责人介绍，项目通过实施与推广认证规则，帮助机器人产品在安全性、电磁兼容性、可靠性、智能化等方面质量提升。据介绍，通过创新推行“一检双证”国际合作机制，企业出海成本降低50%，周期缩短40%，助力国产品牌加速走向国际市场。工业机器人质量强链项目将“中国检测”转化为“产业优势”，让国产机器人真正实现“站得稳、走得远、用得好”。

目前，我国已建成覆盖“核心部件—整机—场景应用”的工业机器人全链条检验检测体系，首次将验证从实验室延伸至真实工况，破解“出厂好用、产线不好用”困局。该体系聚焦焊接、搬运、装配等六大典型场景，解析工艺对性能的真实需求，开发场景化测评技术。在核心部件层面，建立融合环境与任务动态影响的评价方法，突破减速器、伺服电机、视觉力觉部件等动态测试与寿命评估技术。

工业机器人质量强链项目启动后，在产业实现广泛应用，取得了显著成效。新松360kg重载机器人精度提升1倍；埃斯顿等产品平均无故障工作时间达12万小时；减速器输出扭矩达9000N·m；2025年国产点焊机器人首次在汽车主机厂批量应用。