闫春峰以革新之力让班组从“险象环生”到“零隐患”

张丽

班组获国际斯里兰卡QC创新金奖

闫春峰以革新之力让班组从“险象环生”到“零隐患”

（图2幅供选用）

◎本刊首席记者  顾 威 通讯员石 君

2025年8月，山东胶州领智电子科技有限公司预成型班的荣誉墙再添重磅认证——青岛海尔集团颁发的“零隐患班组”荣誉证书。从2019年至2025年，这个班连续6年实现零安全事故，产品合格率稳定在99.8%。2022至2025年间，更斩获国家发明专利6项、实用新型专利29项。带领这个班取得如此成就的正是班长闫春峰，一位以执着与创新破解安全难题的“安全创客”。

2005年10月，闫春峰入职海尔预成型班。彼时的车间堪称典型的“手工作坊”，56名员工包揽剪料、弯料、涂胶、拧螺丝等全部手工操作，一天下来，累得胳膊都抬不起来。闫春峰负责的晶体成型工序更是“步步惊心”。原始脚踏阀压机单脚控制压力，双手必须死死固定晶体，锋利切刀在指尖旁反复开合，稍一分神就可能被“咬”伤。2006年冬天，为赶制一批异形晶体，她忙中出错，切刀将她左手大拇指划开1.5厘米长伤口，鲜血浸透手套。这次受伤让闫春峰坚定了革新的决心：“不能一直这样‘赌安全’，必须通过技术改造消除风险。”

“这能不能改？” 闫春峰找车间领导、找工程技术人员询问，但得到的回答多是“一直这么干”。但闫春峰并未因此止步，她在笔记本上写下“机器替代手工”“免拆换模”等革新方向，从此踏上技术攻关之路。2006年，她得知可以用电动替代脚踏阀控制压力后，牵头推动引进功率晶体成型机，用电动替代脚踏阀压，虽然摆脱了“脚踩手扶”的原始操作，但换模仍需要人工拆刀，安全风险并未完全消除。

闫春峰不断查找各种专业书籍，请教设备工程师，把手工操作的定位不准、换产慢、无防护等痛点逐一列为革新项目。当了解到市场上有简易半自动成型设备，她立刻撰写关于“旋钮调脚长、拨杆切换成型方式”革新方案，强调通过这项革新彻底规避换模风险。这个方案得到领导大力支持，推动车间引进散料剪脚机、自动零件成型机等设备，半自动设备投入初见成效：班组人数从56人减至43人，换模时间压缩至20分钟，切刀伤事故直接归零。

2015年，行业推广半自动模塑成型法，散热器组装日产量从3000个提升至5000个，但新安全隐患接踵而至：换模需2人配合，耗时15分钟；设备无防护，手工放料时手指与传送带距离仅5厘米，夹伤风险仍在。闫春峰带着“换模安全隐患”“上料夹伤率”等数据，与工程师沟通后，提出增加“防护挡板+外置上料平台”的改进方案，经过改进，使上料事故率同比下降40%。这次经历让她深刻意识到：唯有实现“设备控安全”，才能从根本上解决问题，闫春峰暗下决心，半自动绝不是她革新的终点。

2016年，一次在医院取药的经历给了闫春峰灵感：智能取药机“扫码出药”的原理，能否应用到晶体成型与散热器组装中？她当即向部门领导请缨：“要做全自动化设备，让机器干活、人监督，把安全风险降到零！”

领导被她的执着打动，协调设备、技术等多部门予以支持。闫春峰牵头撰写《全自动化锁附机技术要求》，仅安全条款就达十几条，明确“联动安全装置+4级以上安全光栅，实现一门开整机停”“上料无人工接触”“设备异常实时报警”等核心标准。但在寻找供应商时，多家供应商都表示，晶体薄如纸，自动化上料易破碎，联动控制技术太复杂，难以实现。

闫春峰没有放弃，多次与设备部、供应商开展研讨，逐一攻克技术难题。比如通过优化设备结构，实现“上料—涂胶—成型—锁附”全流程自动化；加装互联互通安全光栅，把“不可能”拆解为“分步可实现的目标”。2019年，首台全自动锁附机投入使用，全流程自动化实施后，班组人数减至37人，划伤事故率降至零。

随着技术的不断进步，一个问题解决了，新的技术问题又出现了。多型号订单下达后，传统“振动盘+轨道”换产需拆改轨道、调试耗时一小时；质量检测人工目漏检率较高。

2019至2021年，闫春峰带领团队不断在生产现场研究，记录千余条设备运行数据，拆解换模慢、扭力不准、涂胶不均等瓶颈问题，并不断改进。2022年，她终于啃下“柔性生产”硬骨头，正式开启智能生产时代。同时，针对“多型号适配难”问题，团队推出“三大革新”：一是柔性振动盘替代传统轨道，兼容单/双晶散热器；模组改为“卡扣式”，换模时间从20分钟缩至6分钟。二是质量安全双升级：涂胶环节增设光学检测，摄像头实时监控涂胶轨迹，缺胶时自动补胶，不良品率从3%降至0.2%；智能电批自动匹配扭力，晶体引脚长度实现“一键调控”，换产效率提升80%。三是构建全流程智能管控。当年，凭借柔性锁附机创新成果，班组斩获青岛市群众性质量管理活动一等奖，获评青岛市“优秀质量班组”称号；2023年再获“全国优秀小组奖”“青岛市优秀小组奖”，班组人数减至12人，人均产值提升3倍。

2024年全自动散料成型机、绝缘栅双极型晶体管（IGBT）全自动成型机进场，闫春峰结合电荷耦合器件（CCD）视觉引导技术实现物料多维度检测，检测准确率达99.9%；优化智能控制系统，实现“工序直通”与备件“智能保养提醒”，刀片、传感器快到期时自动报警，彻底规避“带病运行”，设备停机时间缩短60%。

这一年，闫春峰班凭借全自动成型机集成CCD视觉引导与智能管控的创新成果荣获日本质量控制（QC）创新奖，获国际斯里兰卡QC创新金奖。曾经需56人干的活儿，2024年仅需7人。昔日“手工作坊”已蜕变为“黑灯无人车间”，设备自动运转，安全光栅、联动门、智能检测组成“三重安全网”。

谈及未来，闫春峰说：“下一步要推动设备AI升级，实现故障预判、参数自优化，让安全与效率再上新台阶。”

图1：闫春峰（左一）团队研讨单模组自动化散热器锁附设备升级柔性化生产方案

图2:闫春峰（中）团队研究功率晶体成型机升级优化方案