一切改善依靠员工，一切改善为了员工

黄河

                                          一切改善依靠员工，一切改善为了员工
                                                     --------------装备科QCD改善经验系列报道
    我厂是从2003年导入日产QCD管理工具的，她几经风雨，逐步成长为独具部件厂特色的一种先进企业文化。在谈及QCD改善的动力和目的时，装备科主抓QCD改善的朱明军副科长说道：“一切改善依靠员工，一切改善为了员工。”
    推行三项方式，让QCD改善在装备科向下扎根，向上发芽生长、开花结果
   “并列式”-------多方联动，全员参与。李金平科长多次在QCD改善会议上强调：“大家搞QCD课题改善必须成立课题小组，学会带着问题去生产一线，多听多看，加强横向互动，形成多工种并行攻关以提升改善效果。”我厂购买的数控CK516其油箱固定在床体上，修理油泵及电机时，需要花费约60分钟将油箱拆掉，故障修复时间较长。课题组联合动力科电焊班制作油箱支撑架，不必拆卸油箱就可以将油泵和电机拖出，缩短了故障修复时间。
   “层进式”------以点带面，点面结合。生产车间同型号生产设备比较多；一线普遍存在影响安全、质量、效率、成本的相似问题。装备科采用归纳演绎的手法先行试点，然后QCD领导小组进行效果评价，对于效果明显的QCD改善项目加以推广。我厂购买的数控车床CK516都是电动转位刀台，间隙过大，重复定位精度差；故障率高，影响停工。机械主管王万清经过精确论证，决定拆除转位刀台，改为排刀，经过在二车间前轮毂线C-1217/CK516上试点改善，证明加工精度稳定，刀台故障为零。随后我厂90%的数控转位刀台都改成这种排刀。我厂液压设备比较多，此类设备一到夏天由于油温增高导致故障频繁，装备科决定由刘建华和余军先行在一车间PK828上增装油温冷却风扇，经验证效果良好，现在大部分机床油箱上都加装有冷却风扇。
   “对比式”------前后对比，优中选优。朱明军副科长在指导课题小组攻关时指出：“改善必须有目的和效果的对比，一个问题点可能会有多种解决方案，大家要群策群力，发挥集体智慧，挑选出最佳方案。”以前大立车出铁屑都是人工铲，老员工都记忆犹新，为了降低劳动强度，装备科先期采用了链式排屑器，发机械现结构复杂，保养困难，故障高。后来又采用了螺旋式排屑器，发现结构简单，保养方便，故障率低。现在我厂大部分机床都采用了这种排屑方式，以前全厂有一个班的铁屑清扫工，现在只需一名清扫工拖上铁屑车跑遍全厂。
    新技术为QCD改善注入活力
    随着工业技术的突飞猛进，数控技术和电气无级变速技术广泛应用于工业生产中。我厂装备科技术人员结合生产实际，广泛地利用新技术改造老设备。
    车间里机械传动设备比较多，张玉明技师曾经深有感触地说道：“机床变速箱70%的故障是由润滑不良造成。”那时候笔者经常看到机修师傅检修齿轮箱，后来装备科在六车间先行试点给立式钻床加装集中润滑站，发现故障率明显降低，随之集中润滑站被广泛采用。立式钻床用于攻丝工序，由于频繁正反转而存在机械故障高的毛病，装备科技术人员决定给攻丝机主轴电机加装变频器，实践证明正反转平稳，减少了机械冲击，降低了故障时间。给笔者印象最深的是，当初六车间一台用于镗孔的组合机，由于起动机械冲击大，经常造成主轴3KW电机断轴，给电机加装变频器后，再也没有断过电机轴。现在我厂生产设备95%的主传动电机都加装有变频器。
    六车间凸缘线设备都是从襄阳工厂搬迁过来的，一序和二序铣床X5042AT，工作台进给系统复杂，故障率高，维修难度大，且维修备件成本高。机械主管王万清牵头的QCD攻关小组用步进电机独立驱动，控制工作台快进，工进，快退，经机床长期运行显示效果良好。2009年正值后方支援一线车间，笔者在四车间13吨生产线亲自操作过斜孔钻工序，需要频繁手动转位并插销，劳动强度大，耗时耗力。装备科技术组王万清，余伟权，王宗强成立课题攻关小组，采用”气动插销+手动插销+步进电机”的方式，实现“工作台自动转位，零件角向定位，工作台正确定位”，还减少一名操作工，经核算经济效益可节约25000元/年。
    到笔者发稿时为止，四车间后轮毂一线八轴立车数控改造正在紧锣密鼓地进行后期调试，改造后的立车将一次完成两道加工工序，一台数控立车取代两台老式立车。相信随着新技术的不断注入和建立标注化，装备科QCD改善所显现的效益将会越来越明显。
东风德纳车桥有限公司十堰部件厂装备科   景坤国

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