班组现场管理

轩逸

2008年班组现场管理诊断标准------详解说明
【目标】解说文
第一阶段    ①明确班长月・季度的目标和行动；★②与上级的业务计划相关联；③活动板的管理指标和业务计划有一定关联（年度实绩与目标的关联性）；④针对结果系有相应的原因系的管理图表；⑤通过活动板在实施目视管理；    ①班长有年度计划，对于月度目标能把握实绩，正在采取行动（确认班组管理进度表）；②以车间主任的业务计划为基础制作；③业务计划的内容和粘贴的活动图表的目标相关联；④实施为了能达成目标的活动，有方策系的管理图表；
第二阶段    ①把班长的业务内容传达给部下(现场询问作业员,确认其掌握程度）；②活动板上管理图表统一，图表、图示正确；★③设定了合适的目标（结果系和要因系）和管理幅度；★    ①说明班长的业务计划，全员向着同一目标开展活动（现场确认部下的理解程度）；②-1每天召开早会、将Ｓ、Ｑ、Ｃ、Ｔ的信息提供给部下(有记录，现场询问作业员确认）；②-2使用工厂统一的图表在进行管理，图表、图示正确使用，体现管理状态；★③-1根据年度回顾书设定了合适的必达和挑战目标，并设定相应的管理幅度线；(例：安全指标则不需设定管理幅度）★③-2管理实施过程中能使课题（问题）显现化，发现改善课题；★
第三阶段    ①实施对策、明白其产生的结果；②在制作月度汇报资料(对每月的工作进行回顾，有回顾书）；③车间主任(或工段长）在定期对班组实施诊断，并进行指示和指导；★④对策和结果相关联；★⑤明确每月的目标和实绩之间的差异(每月10号之前对管理图表进行记录）；⑥在管理图表里对关异常部分，进行标注说明；    ①-1记录方策的实施内容要明了易懂；①-2从月度回顾书中明确下月的方策明白其结果；②-1看回顾书制作，月度工作计划，进一步明白车间主任的指导内容；②-2每月召开班组管理项目进度会议；③车间主任(或工段长）每季度对所有的班组实施诊断，并进行具体的指摘，有诊断记录；★④针对结果（目标）实施正确合适的方策，占方策的60%以上；★⑤针对每月目标有明确的实绩管理图表；（理解作记录的意义）⑥发生异常（不符合情况）时的对应行动被记入图表中；（采取源流对策）
第四阶段    ①明确问题点、并向班组成员进行说明；★（询问:为什么完成了目标/为什么没有完成目标？)②对于目标,取得了一定成果；（完成所有的必达目标）③在第2季度（6个月）结束时对已经完成的目标进行修改；★    ①-1明确班组问题，全体班组成员都理解了这个问题是什么，并进一步和成员一起针对问题进行讨论；①-2实施进行相应的改善活动；★②班组的管理项目，针对于目标、方策全部实绩提升；③重新评估3个月和6个月的回顾书的目标，明确挑战新目标的活动；★
第五阶段    ①完成了全部的挑战目标；②在实施向更高目标挑战的活动；★    ①班组的管理项目目标全部超额完成；②吸取其他公司和其他班的精华之处，追加新的方策管理项目，进行挑战并取得一定效果；★
【安全】解说文
第一阶段    ①在工作现场有自己规定的安全规则。★②班长在对安全状况实施确认。(在班长的1日行动里有规定）；③全员劳保用品穿戴整齐；④班长知道工厂的安全标准；    ①有班组制定的安全规则(包括安全计划、危险因素清单、特种设备、安全装置管理办法、安全考核细则等）；★②班长有对班组成员作安全确认及工作前点检确认的图表；③全员对规定的劳保用品穿戴整齐（有一个人没有穿戴的也不可）；④班长对工厂规定的安全规则能理解，并能作指导。
第二阶段    ①明确新班员培训的方法；②对新班员实施上岗前的培训（若没有新人就算OK）；③对劳保用品在实施管理；④员工能识别危险源；★    ①有新班员的培训基准（规则)（没有新人的情况下也有基准）；②有针对新班员的培训实施记录；③检查劳保用品的穿戴情况并跟踪（在实施适当合理的分发管理）；④现场确认班组成员的危险源认知度；★
第三阶段    ①有发现不安全行为的记录；②对于不安全行为没有置之不理(确认现场，观察作业员）；③工厂有劳保用品的劣化标准并在执行；★④现场有重大危险源标识；★    ①发现工作场所的不安全行为，并作记录；②确认班组成员的行动，对不安全行为进行指导；③工厂制定基准，班长依据基准在进行检查、执行；★④现场确认重大危险源标识；
第四阶段    ①对不安全行为采取措施；★（对不安全根源采取措施）②对不安全行为采取的措施向其他班组进行推广；★③根据类似的灾害信息对自己的现状在进行改进；④有工厂的安全评价标准并在定期的按照该标准进行诊断。    ①采取正确的对策防止再次发生（确认安全OPL使用、标准作业书修订、改善委托书实施等）★②对车间内发生的不安全行为采取的对策通过车间主任在车间内展开，并且有记录；★③有车间内和其他工厂发生的灾害情报，在班组内改进，有记录。★④根据工厂的诊断表实施诊断，并有记录。
第五阶段    ①定期实施危险予知训练；②有计划实施排除危险原因/无任何安全事故★    ①每月定期开展训练；②工厂准确把握工作场所的危险点有实施对策/工厂无任何安全事故★

【5S】解说文
第一阶段    ①明确每个人的责任区域。②对清洁用具在实施管理；③有定置图    ①班组成员每个人的清扫分担区用图明确出来。②在班组中备有必要的清扫用具。（明确所用种类、件数、管理责任人）③有个人改善分担图，可以目视管理。（有责任区已明确的图表）；·在布局图上明确了零件放置场所
第二阶段    ①有明确的整理标准。★(明确有用的物品和没有用的物品)；②在维持整理后的状态。★(定期在实施）(确认现场）；③零件没有越过定置线。    ①班组工作场所有所有的物品管理清单(由整理整顿的标准即可），现场无没有用的物品；②在工作场所确认无废弃物；③零件定量放置在用白线划定的场所。
第三阶段    ①在修订有用物品和没有用物品的划分标准；②在维持整顿的状态。(确认现场是否明确了定置线、标牌、数量等)★(在定期的实施）；③明确工作现场的污染问题。    ①在工作场所管理需要的东西和不需要的东西，明了最长时间为6个月内的变化情况；②定置线和标牌消失了的情况是不好的情况，（在现场作确认清扫困难部位是否清扫）；③污染问题用图表明确表示出来。
第四阶段    ①在维持整理.整顿的状态。(确认现场:诊断者判断)；②车间主任在实施3S巡检、发现问题并对班长进行指导；③对于问题点,在从根源上采取措施。    ①工作场所的整理整顿在看现场时就能明白。（感觉整齐、清洁）★；②车间主任定期的（规定的时间）进行巡检，发现问题点，记录实施结果的确认情况；③对指出的问题采取对策，与防止再发生相联系。
第五阶段    ①彻底的提高工作人员的素养。★②在维持5S的状态。★(对最大库存和最小库存在进行管理,现场地面实施色彩管理，整洁干净,对零件.工具在实施目视管理.对垃圾也在分类进行收集)★；③厂长在实施3S巡检并在发现问题。(实施根源对策）；    ①-1对班组成员彻底进行指导，巡检指摘的问题没有重复发生（查看巡检整改记录）★。①-2员工对外来参观人员主动使用礼貌用语打招呼；★②整体上维持、遵守5s状态进行管理的工作场所，现场保持无灰尘。★（人、物、设备、图表）；③厂长有实施3s巡检的记录，并且对指出的内容采取对策，防止再发生。
【标准作业】解说文
第一阶段    ①按照工程作业表的指示在制作标准作业书。★；②定型作业的标准作业书有50%以上；③在作业要件一览表里明确了所有的作业(没有遗漏）；    ①通过工程作业表及管理工程图指出的管理项目记入进标准作业书中。(无工程作业表（或工艺卡）则不进行评价）★②定型作业的标准作业书有50%以上在制作。③作业要件一览表里明记了所有的作业，包括主体作业、附随作业、异常处理作业。
第二阶段    ①定型作业标准作业书有90%以上，非定型50%以上。★；②对标准作业书进行修订(属最新版）；③以N-TWI为基准各栏没有漏记和填写错误的情况(上级在进行指导）；④在管理台帐里有修改记录。（1次/6个月）；    ①定型作业的标准作业书90%以上在制作，非定型50%以上。★②工程作业表修订的同时，修改标准作业书使其成为最新版。
第三阶段    ①定型作业的标准作业书达到100%、非定型90%以上；②制作标准作业书编成版(组合版)(有与编成.组合等同样的编成图)；③发生不良情况时,上级对标准作业书的内容进行确认并进行指导且有指导记录    ①定型作业的标准作业书100%在制作，非定型作业的标准作业书90%在制作；②根据标准作业书分解版，制作操作者为一人区的编成版（组合版）；③不合格情况发表时，上司对标准作业书的内容的确认和解析问题的指导，有相关记录。
第四阶段    ①非定型作业的标准作业书达到100%；②有对部下的培训计划并在实施；③有全部的标准作业书且内容正确(分解･顺序･編成･组合･流程）；    ①非定型作业的标准作业书100%在制作；②有对部下的培养计划，根据培养计划，有计划地实施。（有对班组成员的年度培训计划）；③所有的标准作业书都正确地在制作。（所说的所有指：分解、顺序、编成、组合、流程）
第五阶段    ①在培育部下(部下能编制标准作业书,能用教授工作方法的3阶段给别人进行指导等)；②主要步骤在减少（实施改善）；③重点在减少。（实施改善）    ①部下能制作标准作业书，直到能教授工作；②从每日改善活动中减少标准作业书的主要步骤，制作更好的标准作业书；③从每日改善活动中减少标准作业书的重点，制作更好的标准作业书。
【技能训练】解说文
第一阶段    ①在作业要件一览表里明确了设备的条件､质量特性､知识.技能等；②明确了全部的基本技能并有相对应的标准作业书。★；③有个人技能简历管理表；④有技能训练计划表。    ①作业要件一览表里的条件设定、质量保证特性、知识、技能栏都有记录；②有全部的基本技能的标准作业书。★④明确技能水平，记入训练日程。
第二阶段    ①按照技能计划表在实施技能训练；★②在标准作业指导表里有指导记录(指导内容充分）；③有作业观察计划(1个月）；④技能训练计划表和个人技能简历管理表有相关性；⑤I水平1个工位有2个人的达到100%；⑥作业观察表项目与现场作业的内容相关联；★    ①有明确的技能训练内容和实绩，而且有基本技能和岗位技能的培训记录；②详细记录标准作业指导表中指导的内容；③有作业观察计划，根据计划在实施；④根据技能训练计划进行的结果记入技能简历个人管理记录（达到L水平记入进去）；⑤从揭示的作业熟练内容看I水平，1个工序2人的达成100%；⑥作业观察表的具体内容与现场作业的实际内容相对应。★；
第三阶段    ①按照标准作业书在进行操作。(确认操作;在现场工作的L水平的作业员）②作业观察计划和技能训练计划表相关联；③有对新人的培训计划并在实施；④L水平1个工位有2个人的达到50%；⑤L水平1个人会2个工位作业的达到50%；⑥工厂有技能评价标准（各工程I、L、U标准）★；    ①按照标准作业书的步骤进行作业，并确认重点；②对处于I水平又在训练中的人多作观察；③有对新人的培养计划，按照计划在实施；⑥工厂有详细的各工程技能评价标准（铸、锻、冲压、涂装、焊接、装配、机加等标准）★
第四阶段    ①按照标准作业书进行操作(确认操作;L水平有2个人ｰ作业扩大）；②在技能训练场所进行训练。★③L水平1个工位有2个人的达到75%；④L水平1个人会2个工位作业的达到75%。    ①按照标准作业的步骤进行作业，并遵守重点(Ｌ水平的作业员2人在实施技能扩大）；②-1有训练场进行训练的方法，有训练实施者的记录；技能训练场设施在不断的完善中。★；②-2工厂（车间）定期实施技能比赛；③从作业熟练内容看L水平1个工序2人的达到75%；④从作业熟练内容看L水平2个工序1人的达到75%；
第五阶段    ①按照标准作业书进行操作★(确认操作;U水平有3个人以上ｰ作业扩大）；②L水平1个工位有3个人的达到75%；③L水平1个人会3个工位作业的达到75%；    ①根据标准作业书的步骤能作业，并能确认重点。（交换作业员轮换作业）
【作业编成】解说文
第一阶段    ①有作业配置图；②在作业配置图上明确出了新人･临时工·支援者。    ①制作了班组全员的作业配置图，明确每个人的作业区域。（用于5S或兼用都可以）；②配置图中新人、临时工、支援者的作业场所要一目了然。（在活动板上揭示出来）
第二阶段    ①有人休假时明确其对应的人员；②在实施作业轮换。    ①有休假时，对应明确。能应付突发休假；②有计划的实施作业轮换，并有记录。（技能训练表里对正在负责的作业有标记）＊标记用○表示就可以；
第三阶段    ①对生产性进行管理并对浪费进行有效分析。（包括自己的责任及他人的责任）★；②目标时间准确。（在现场对作业时间进行实测）；③编成充实度达到75%以上。★（决定生产节拍）；    ①做生产性管理JPH、开动时间、加工时间、实施倍率浪费的分析，确认分析的有效性（明确有关生产性的浪费）；★②目标时间的设定是否正确，用实际作业做时间测定；③通过编成版等确认编成充实度(对设备时间开动率也确认）★;总装、焊接、涂装、造型生产线作业充实度：∑作业时间/生产节拍(或瓶颈工序时间）×编成工序数。铸造、锻压、机加（单机）作业充实度：（设备开动时间+生产准备时间（换型、换模等)）/实际工作时间
第四阶段    ①对浪费分析在实施有效的改善；②生产性在提高。★(人数・台数.工作时间达到目标水平）③车间（生产线）编成充实度达到85%以上★；    ①对生产性管理的浪费采取有效的对策（采取step3－①的对策）。②通过①的改善减少人员、工作时间等，达到提高台数（件数、箱数）/时.人的状态★；③-1改善活动的累积结果提高了生产线作业编成充实度达到85%。★；③-2通过车间（生产线）作业编成图和现场实测确定；★
第五阶段    ①在生产计划时间内完成生产；②按照生产计划顺序和时间在进行生产；③编成充实度达到95%以上；    ①能按照决定的生产计划进行生产；②推进小批量化，抱着进行同期生产的意识进行生产；③作为改善活动的累积结果，编成充实度达到95%；
【质量保证】解说文
第一阶段    ①有管理项目一览表并在执行；②作业员知道质量保证特性(用作业要件一览表对作业员进行询问）；③用OPL对作业员进行正常、异常时的状态进行指导★；    ②知道质量保证特性。（通过询问进行确认）；③通过一个重点的训练进行指导。（对OPL的所写内容作确认，并进行判断）；
第二阶段    ①在管理项目一览表里有上级的确认。(上级能够理解）；②班长在对作业员的质量检查内容进行确认★；③在对个人质量状况进行管理；④有处理异常的对应规则(对应流程)；    ①管理项目一览表的所写内容经过上司的确认，并有其审批签名。（上司理解明白表的内容是前提条件）；②班长确认作业员的质量检查表。（有质量员签字确认也可以）；③有个人管理表，上面记录有过去发生的不良情况的内容；④有异常状况处理对应规则，作业员能理解；
第三阶段    ①对每天生产出的产品质量状况在进行评价（结果系的重点项目）；②个人质量管理与其他资料相关联；③上一工序的问题用书面的形式进行反馈并进行管理；④对流出的不良品在采取措施。(包括自己班组内的不良，通过作业观察寻求原因）★；    ①班长确认自工序的质量，并用质量检查表作记录；②作为个人管理，在不合格发生时对作业者进行观察，并采取防止再次发生的对策；③用反馈表反馈后迅速实施；④-1作为对流出不良品的对应，通过作业观察追查原因，并作记录；④-2对班组流出的不良通过班组管理项目一览表的进行动态的管理记录；
第四阶段    ①在实施变更点的管理★；②没有再次发生不良问题★；    ①对质量实施预防4M变更管理，有相应实施的管理记录；②-1在过去的6个月内没有发生相同的不良问题；②-2不良率的指标在目标范围内，并达成挑战目标。（适合铸、锻工厂）；
第五阶段    ①有防错装置。（现场确认）★；②不流出不良品。（连续3个月）；    ①在工序内设置了防错装置；②3个月间没有发生流出不良的问题；
【设备管理】解说文
第一阶段    ①明确本班组设备；②有设备停止记录；③自主保全活动设备有点检基准书；④了解设备功能及基本构造，对设备的重点部位实施了清扫；    ①-1明确班组所有设备的类型、数量、定置；①-2根据重要度评价（Q.C.D.S.M）对设备进行排序，确定自主保全活动设备；②-1自主保全设备有停止记录(停止时间、停止内容）；②-2有设备故障、停工应对基准，并且全员清楚(车间有即可)；③有与保全部门分担并确认的点检基准书；④-1设备重点部位(加工部位、可动部位、定位部位）清洁；④-2自主保全活动设备有发生源、困难部位清单;（查看现场及清单）；
第二阶段    ①在发现设备异常；②对自主保全活动设备的开动状况进行管理；③自主保全活动设备在按照基准书实施清扫、加油、点检；④有自主保全活动设备的发生源、困难部位改善计划，并实施了临时对策；⑤对员工实施自主保全基础知识培训并进行管理；⑥车间主任在实施诊断  （查看记录）；    ①对所有设备及周边异常挂标签（漏油、漏气、气管拖落等）；②有自主保全活动设备的故障强度率／次数率或设备时间开动率管理图表；③-1基准书具有可操作性（方法、周期、路线）（现场抽查验证）；③-2点检时发生的异常内容要记录明确；④油、空气、水、涂料等溅漏没有放任不管；⑤有培训记录、培训资料，现场验证班组成员掌握情况（查看培训记录、询问作业员）；⑥有车间主任对生产班组的抽查诊断记录；
第三阶段    ①对班组的设备开动状况进行管理，对责任内停工进行分析；②对自主保全活动设备实施了有效的改善；③所有设备均在按照基准书实施清扫、加油、点检；④实施故障、不良再发防止培训；⑤装备科长在实施诊断（查看记录）；    ①-1对班组的设备停工在进行分析,明确责任内部分; ①-2对班组的故障强度率／次数率或设备时间开动率进行统计；②-1对发生源、困难部位实施了有效对策（现场验证）；②-2点检容易化的改善（路线、方法的优化，目视化管理）；③-1所有设备都编制了临时清扫、点检、加油基准书并在实施；③-2及时进行改善后的基准书修订，并有修订记录；④活用OPL等方法对故障、不良再发防止实施培训；⑤有装备科长对生产班组的抽查诊断记录；
第四阶段    ①对停工进行对策；②设备的开动率在提高（确认开动率管理图表、点检时间推移图）；③根据多发、重复故障确认、修订基准书内容；④改善活动在班组同类型设备上展开；⑤实施总点检；    ①对责任内停工采取对策；②-1班组的设备时间开动率在按目标提高；②-2点检的方法、路线在优化，时间在缩短（时间开动率在提高）；③查看点检基准书中有无多发、重复故障的点检项目（查看记录）；④改善活动在班组同类型设备上展开（现场确认）；⑤-1有总点检表；⑤-2根据总点检手册，由保全部门开展设备总点检技能教育，对不良情况开展改善；⑤-3有总点检实施记录；
第五阶段    ①确保设备可靠性；②自主管理    ①-1消除设备强制劣化，只存自然劣化；①-2在分析、推进慢性不良的对策（PM-物理性解析）；①-3要推进点检的自动化；①-4班组设备可靠性得到确保，6个月内没有发生品质不良；①-5生产线的OEE（设备综合效率）在提高；②-1班组根据企业经营方针高水平的进行自主管理；

【改善活动】解说文
第一阶段    ①有改善目标。★；②有改善项目一览表；    ①确认改善计划书或年度活动计划书的改善目标。★（改善目标的来源是否依据上一年的回顾书或是改善报告书）；②发现工作场所的问题，作改善并有记录，对累积的改善项目实施目视管理；
第二阶段    ①利用５Ｗ１Ｈ明确了重点课题的年度计划，并在开展活动★；②在正确使用QC手法进行分析★；③在实施小改善。（项目管理）（作业改善、布局改善等）（没有零件落地情况。没有在地面上进行操作的情况；）    ①-1确认年度计划的５Ｗ１Ｈ和重点课题的改善进度情况；①-2班组每月有召开改善推进会的纪录对项目分析落实。★；①-3重点查看班组的改善与业务计划回顾，安全/３Ｓ/作业编成/品质/设备的相关联。★；②正确使用QC7种工具进行分析并有记录。★③有改善前后的对比表。★；
第三阶段    ①每季度实施重点课题的改善，有改善课题报告书。（1个课题/季度，实施2日改善、TPM改善等）)★；②在按照QC流程实施总结★；③自主与相关部门在相互合作开展改善。★（与上一工序･工厂･改善班･技术)（在实施用改善表进行委托的改善项目)；    ①确认每季度有实施的课题改善并有记录。★；②查看班组改善分析与实施改善的纪录。★；③改善涉及到其他工序，并在实施中。并且，委托改善的内容,有记录保留。
第四阶段    ①灵活运用原因追求型ＱＣ手法★；②通过车间改善事例发表会（事例集记载）进行汇报★；③改善成果在车间推广。★；    ②发表改善内容，并有改善事例集的报告记录。★；③查看改善在车间的推广应用地点。★
第五阶段    ①实施运用原因追求型、课题达成型的ＱＣ手法，进行改善活动★；②改善成果在工厂推广★；③没有重体力.操作困难和作业姿势不好的作业；    ②查看改善在工厂的推广应用地点。★；③重体力作业、重量物品作业、作业姿势不良的作业等的修正消除，改善在实施中，并且有记录保留

达竹煤电汪勇

  

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