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“截至8月3日,焊接一机组共耗油24776升,焊接4.609公里,单公里耗油5375.57升;焊接二机组共耗油6749升,焊接2.336公里,单公里耗油2889.13升。虽然焊接第2小组开工晚,但施工进度快,单公里耗油费低,是本周的优秀节约型班组。”2012年8月4日,在中石油天然气管道局第四工程分公司苍梧-贺州支线工程的周例会上,油料员崔晓亮宣读了节约型班组的评选结果,焊接二机组以较大优势赢得该称号。
在机组设备配置上,一机组与二机组的差别仅在于,一机组有一台吊管机,而二机组是一台挖掘机,难道单公里近2500升的油耗就差在这两台设备上?随后,崔晓亮将每台设备的加油量进行核对发现,相同设备中,一机组每台的加油量都明显大于二机组。同在一个地区施工,为啥二机组就能省出这么多的油呢?
“在机组管理上,我觉得两点最重要。一是重视焊接质量,二是设备的维护保养。”二机组机组长王文亮说出自己的降耗经验:“雨季水网段施工就得加快扫线、布管,确保焊接一次性通过,避免二次进场。这么泥泞的水田地,二次进场就意味着在泥里打滑下陷,白使劲干不出活。另一方面,设备耗损严重,白天干活晚上维护才能确保第二天正常施工。”
原来,我们差在这儿。听到二机组的经验,一机组李耀威低下了头:“一开始焊接质量不行,老得二次进场返修,这里的水稻田压一次就泥泞的不行了,返修的时候误进泥里两台设备,费半天的劲才救出来,设备也都整坏了。一味蛮干求进度,到头来真是得不偿失。”
2500升柴油,折合人民币16975元。在各机组包干施工的政策下,一机组1公里就比二机组少挣近一万七千元,如果按工程量均为20公里计算,一机组将损失34万元。这笔账算下来,为质量问题买单真的很不划算。
“有这34万,干什么不好,为什么要浪费在返修上呢?大家的腰包缩了水,挣不到钱,是怪领导发钱少,还是怪自己没尽责呢?”工程一处副处长艾东领的话让大家陷入反思,“我搞这个单周成本测算就是想让大家从对比中发现自己的工作问题,钱是要靠自己挣的,不是靠别人给的,大家要好好想想。”
“艾哥,我表态,向二机组学习,加强质量监管,提高机组的一次检测通过率,降低成本消耗,不光要省油,还要省物资、省材料、省时间,把损失的钱都省回来。”李耀威下定决心,要赶超二机组。
“我们也不会放松管理,在成本测算中看到我们机组焊材比你们机组消耗的多,这个问题我要回去查查,不能把钱浪费在这儿。”王文亮同样斗志满满。
小小的成本测算其实很简单,就是把每个机组的人、机、料成本损耗进行单周单公里计算,数值间的差距直接反映出管理上的偏差。在机组之间主张推行成本测算的艾东领说:“不能让钱不知不觉地流走,我想让大家知道,干活不是应付,而是在给自己的腰包里揣钱。数字说明一切,挣多挣少就在自己的一念之差。连续几周的成本对比,很多员工改掉了低老坏的臭毛病,安全、质量管理有了明显的起色,成本损耗也控制在定额范围内。可以说,成本测算带来的不仅是成本的降低,更是我们管理水平的提高。”
在整个中石油集团中开展的“五型”班组创建活动中,管道局第四工程分公司的焊接机组以成本测算为标尺,瞄准了创建节约型班组的目标,促进了技术、安全、质量等各方面的管理,达到了提高劳动效率、降低施工成本的目的。 |