写我所做，做我所写，说做一致

张硕御月

写我所做，做我所写，说做一致

—— 滨州盟威戴卡涂装生产班组交流材料
1、班组简介
滨州盟威戴卡涂装车间生产班组，是一支富有朝气整体素质好的的年轻队伍，目前共有员工90人，平均年龄在24岁，其中技师9人，大专以上学历11人，其余人员也都是专业学校毕业，主要为奥迪、宝马、大众、福特、通用、克莱斯勒提供高档轮毂的表面喷涂。
涂装生产班组于2007年9月成立，班组拥有1条EISENMANN全自动水性漆涂装线和1条精车亮面涂装线，其中包括3个金马喷粉房，1个瓦格纳尔高低压水性喷漆房，设备自动化程度高。
2、标杆管理，注重班组建设。班组根据生产实际，以“班长带骨干，骨干带一片”的工作思路，带领班组员工秉承董事长提出的“写我所做，做我所写，记录我所做，证实我所写，说做一致”的工作理念，着重创建“安全、学习、创新、节约、和谐”五型班组，形成团结紧张、严肃活泼的工作、学习氛围。班组内部以标杆管理为主要管理手段，以稳定过程、重点突破为方针，精细管理、精益流程，全面提升。同时注重产品质量和过程成本的控制，将安全和质量指标落实到每个员工身上，整体管理水平大幅提升，形成了独特的班组文化。班组精神：超越自己，唯旗是夺。班组远景：同心协力，团结一致，为把我们班组建设成安全、学习、奋进、节能的标杆班组加油！
3、以人为本，强化安全管理
当安全比作“1”时，生活、财富、家庭、事业……就是在“1”后面的“0”，后面加的“0”越多，说明事业越成功、家庭越幸福。倘若人的生命不存在了，后面加再多的“0”还有什么意义呢？班组始终坚持“安全是企业最大的效益，安全具有否决权”，没有了安全一切都是零，班长作为班组安全第一责任人，直接负责班组安全工作，每天班前会由班组长强调讲解安全注意事项，在工作中安全相互提醒，相互督促，全年未发生任何安全事故及安全违章行为，顺利的实现了“生产事故为零、人身伤害为零、火灾事故为零、交通事故为零、环境污染和生态破坏为零“五个为零”的目标。安全目标管理责任书签订到人，班组设有安全园地，每周进行一次安全专项检查，对发现的不安全因素立即整改；每月进行一次安全培训，并向员工发放安全调查表，大大提高并固化了员工的安全意识；半年进行一次安全演习；及时更新班组危险源辨识表，做好新员工、转岗、复工人员的班组安全教育，使员工从进班组那一刻起就了解班组危险源，提高安全意识；班组成员已经有原先的“给我安全”变成“我要安全”，班组成立以来至今未发生一起安全事故。2011年班组获得公司“安全达标建设班组”一等奖；2011年度滨州市“安康杯”竞赛，本班组获得“安康杯优胜班组”荣誉称号；班组成员也积极参加各项安全活动，2012年6月，班组代表队在公司组织的“关爱生命 安全发展”演讲比赛中获得一等奖；在“安全在我心中”知识竞答比赛中获得团体二等奖。
4、稳定生产过程，保证产品质量
“质量是企业的生命”，班组推行全面质量管理坚持全员参与，每天班前会汇报上一班次出现的质量问题，强调当天重点工作，班后会对当天质量问题进行分析。通过培训学习，使大家学会各种质量分析方法。采用鱼刺图、PDCA循环法、亲和图等工具分析解决问题；每月每名员工都要做月度质量总结、上月计划完成情况及制定下月工作计划；每次出现质量问题都要分析原因，并提出解决措施，组织班组成员进行学习。建立班组内部质量管理档案，将出现的质量问题以及解决方案进行汇总，避免类似问题再次发生；解决了鱼眼、涂层起泡等缺陷，使班组质量稳步提升，班组产品合格率稳定在90%以上，未发生一起质量事故。2012年预处理岗位被公司评为“青年示范岗”，班组承担的“提高宝马产品合格率”获得中国机械工业质量管理协会QC成果三等奖。
5、稳定的产品交付能力，保障用户需求
在“一切围着生产转”，“生产必须保证安全”的运营理念下，合理安排生产计划，2012年1至7月份完成轮毂产量1764672只，实验新产品23种，计划完成率103.8%，实现班组在制品为零的突破，现场物流通畅，促进了安全和生产。
6、不断提高设备综合利用率，保证产能最大化
班组一直秉承“设备是保证生产和质量最有力的武器”的理念，严格按照设备保养规范进行点检和维护保养，并做好设备点检保养记录，针对点检情况和日常巡视，加大设备预检预修，保证设备完好性和设备精度，从而保证产品质量；也保证设备长期服役能力，保证了生产顺利进行。设备运行状态实行目视化管理，便于员工及时了解设备状态。针对机器人故障率高的问题，成立项目小组采用头脑风暴法对引起机器人故障的原因进行罗列汇总逐一排查，在1个月内将故障时间有原先的 每天1.2小时，降到现在的0.2小时，大大提高了生产效率。
7、全面贯彻5S管理，保证现场整洁有序
大力推行“5S”管理模式，1）责任到人，实行区域负责制，谁的区域谁负责。2）看板管理，自推行5S管理以来，现场实行目视化看板管理，所有信息包括安全、质量、成本、设备等都一目了然的展现出来，使员工能更快捷的了解各方面的信息。3）定置摆放，现场所有物资实行定置管理，便于操作和使用，保证现场整洁有序，现场管理本身就是为了生产更顺畅，质量更稳定，工作环境更美好，使员工在此工作心情舒畅。通过“5S”管理，达到管理的最高境界，即员工素养的提升，员工素养上去了，思想改变了，什么问题都迎刃而解。“没有完不成的产量，只有完不成的任务，没有干不好的工作，只有不想干的思想”，班组多次被车间和公司评为现场管理先进班组。
8、全员参与改善 实现自动化安全生产
积极响应公司号召，如火如荼的在班组开展全员改善工作，每季度都有专项主题，发动全员参与，全员改善身边的不安全因素，改造不方便操作的地方。节能降耗，质量改进，现场提升，员工工作环境等逐项改善。2012年前两季度，生产班组有效提案58条，人均1.4条，远远高于车间人均0.8条的数量，居6个一线班组之首。优秀提案4条，其中粉回收改造项目每年节约60万元，改变轴杆转动方向、挂具旋转装置两个项目大大降低了设备故障率。班组在推进自动化工作方面也不示弱，班组的预处理自动补水项目、透明粉炉温的实时控制，大大减轻了员工的劳动强度，同时稳定了产品质量。
9、节约成本，树立节能型班组
“将成本降到最低”一直是班组的宗旨，保证质量的前提下，通过改革创新，2011年对透明粉房处管路改进将回收粉全部再利用，每年可节约成本60万元左右；预处理SAM槽后安装补充喷淋后SAM的用量大大降低，每年可节约成本30万余元；预处理脱脂槽前加热水洗大大节约脱脂剂用量，每年节约成本16万元，其中“节约SAM用量”项目在公司节能降耗成本管理项目评比中获得一等奖。2012年1月份到7月份B线公斤成本为0.560元/公斤，低于制定指标 0.14元。
10、精细化管理，建设学习型班组
精细化；制度化；规范化；独创班组文化、班组特色，增强班组向心力。改变专人专岗制度，组织大家多岗位练兵达到一人多能；多渠道多技能学习，培养复合性人才；定期讨论个人学习成长心得；增强安全意识，提高质量和创新意识。定期组织班组活动，足球，羽毛球，乒乓球，慈善义工，社会公益活动等。丰富员工业余文化生活，增强团队凝聚力，2012年1到7月份，班组人员流失率为零。
11、总结经验，编制教材，培养后继人才。通过对生产过程中出现的问题进行经验总结，并针对各个工序特点的不同进行总结。对于易出现问题的喷粉工序，班组编制了《粉末喷涂及涂膜缺陷浅谈》；针对预处理的作用编制了《预处理知识》；同时针对难度最大的特种漆产品的生产，编制了《特种漆产品一次下线总结》。通过这些经验的总结和教材的编制，定期对不同工序的人员，深入浅出，因材施教，让班组的员工更深入的理解生产线的原理，掌握相关专业知识要点，对出现的问题能及时采取应对方案，立项解决。
通过我们的班组管理，促进现场安全生产和产品质量的提高，但也存在一些不足，特别是与同行业先进的兄弟班组相比，还有很大差距。我们将向先进的班组学习，借鉴先进的管理经验，打造成安全有保障，质量信得过、技术过得硬，团结拼搏、锐意进取的和谐团队。

涂装生产班组