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过去，八小时工作饱和，是生产力跟不上，也是基层管理制度不得力；如今，八小时轻松高效的生产作业，是科技产物，也是人性化管理的结果。以前谈的是剩余劳动力的再分配，而今讲的是“富余”劳动时间的再利用。
“绿色学习园”透视学习型团队
“要在前些年，上班时间上网、看书、看新闻是想都不敢想的事，八小时工作时间被检修工作挤得满满的，全身脏兮兮，埋头苦干也挤不出时间休息，哪有闲心去干别的事。现在，劳动强度小了不说，车间又给我们装修了学习室，还购置了电视和技术书籍,我们学习积极性高多了”重庆能源集团松藻煤电公司洗检车间钳工余光亮这样对笔者说。
据笔者了解，该车间为了减轻员工劳动强度，购置了 30多万元的机车制动试验台、电脑侦测议等检测仪器。以往，检修内燃机车故障部件，拆下来维修后，装上了试机不成，又拆，遇上大型零件还得动用行车起吊拆卸与安装，劳动强度大，员工商量维修方案时间少，费时费力还影响机车正点运行。现在，时间充裕了，检修工作完成后，员工就自发的聚在闲静而干净的学习室一起交流探讨，互相传阅车间购置的技术书籍进行自我充电，学习室也就成了员工们心中的“绿色学习园”。
内燃机车每一次故障的判断，都是对各工种协调性、综合性、互补性的严峻检阅，需要电器部、制动部、走行部之间统一制定维修计划，若是某一个环节排障失误，也会走弯路，影响生产，为此，负责各部份维修的小组也会因分配不公而产生口角，闹矛盾。自从有了学习室后，员工们有更多的时间在这里沟通、探讨、比技能、提素质、营造了浓厚的学习氛围，在遇到检修难题时共同想办法，集中分析、妥善解决，充分发挥团体智慧。通过这样的学习方式，员工们发表意见与讨论的积极性有了展示舞台，为生产、管理汇集经验与更多建议。刚来的技校生、中专生融入这样的集体，也都能很快的运用检修仪器对故障部件进行离机测试，对整个内燃机车各系统构成及联系进行分析，形成了“人人和谐”、“人机合一”的整体，从心理上促使组员自觉的向本班“星技”人才看齐，向复合型技能人才过渡。。
车间主任秦武福说：“现在这些年青人接收新事物快，我都得跟他们当徒弟了。车间十几个人，其中就有一个技师，三个高级工，八个中级工，其余大多是技校生，我们车间在公司已连续几年获得了先进班组称号。这不，前段时间我们车间就独立组织完成了重庆市各专用铁路上都不曾完成过的内燃机车辅修任务，每年能为企业节省十多万元保养资金呢，我们集体攻关的十余项QC技术成果被公司认可，并实施到了生产中。”
笔者看到，在蒸汽机车没有淘汰时，上班一整天只能跟油污、烟渍、粉尘作伴的员工们。而今工作时间变得“富裕”了，不用再“剥削”八小时外的时间进行学习。车间通过“绿色学习园”的构建，培养了一支过硬的员工队伍，加强了企业的核心竞争力。这让笔者深刻感受到，以前检修是脑力+工具+体力，现在工作是脑力+科技+团体协作。车间打造这样的环境，不但提供了员工沟通、交流的空间场所，而且驱除了班组中不和谐、不公正现象，有力的调动班组成员的所有资源和才智，更是激发了他们学技、用技、创优秀团队的能动作用。
(肖勇) |
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发表于 2008-7-13 17:33:47
