（作者：江坤） 最近，轻型商用车公司车架车间钻清班钻工何凯，在数控冲操作平台上生产215腹面的板料作业时，动作不慌不忙、轻松自如的就完成了他的工作，不是因为他有了超前完成作业的捷径，也不是因为班长“偏爱”他而减少了他的作业量，而是数控冲夹钳的改善项目让他彻底地的轻松工作了。
“钻清班每天数控冲的生产作业任务包括：编程序3分钟、翻料25分钟、生成程序3分钟、安装二销3分钟、调整定位销10分钟、天车为数控上、下吊料10分钟┈┄等10个步骤，整个步骤下来要58分钟之多。其中有一个重要环节是板料上平台后，先由数控冲定位销对板料进行准确定位，而后由数控冲夹钳部位对板料起到加紧固定作用。由于生产的215腹面系列的板料特殊性，板料前端有弧线形缺口导致数控冲夹钳感应设备在工作时未对板料缺口位置进行加紧固定，这样接下来就会多一道工序就是翻料作业，遇到生产215腹面系列的板料当天最多的时候要进行翻转板料6-9吨重，天车将板料吊运到转运架上，人工在转运架上一片片把板料分开翻到下翼面，目的是让板料另一面前端没有缺口的一侧使夹钳感应装置接触后固定方可进行下面工序，冲孔作业。翻料作业一般需要两个人协助才能完成作业，一片板料大概在四五百斤，翻料劳动强度很大，每天下来汗流浃背，腰酸背痛，苦不堪言。”回想起原来的作业，何凯满脸的无奈。
“每遇到生产215腹面系列的板料时，因翻料作业数控冲待料在半小时以上，该工序作业也会影响到下一道工序生产，造成车间其他班组加班连点生产。”钻清班班长柯振东很是委屈的告诉我们。
怎样避免对215腹面系列板料的人工多余翻料作业？怎样使数控冲夹钳有效接触感应到有空缺的板料位置？“爱动脑、爱琢磨”的班长柯振东下决心对数控冲夹钳进行改善。他经常在数控冲平台打孔工序位置进行作业观察，时不时在纸上划来划去。一个偶然的机会，他在下班后，将一片215腹面板料前端有缺口的一侧（没有翻转后的板料）放在了冲孔平台上，开始对夹钳固定和加紧的数据收集。数控冲夹钳除板料前端一侧有弧线缺口的位置不感应外，其它部位都能正常感应加紧固定。在板料弧线缺口的位置，夹钳距离板料弧线缺口位置差5-6毫米的距离，就是这毫米的距离就能时板料在冲孔时造成孔偏，板料孔偏造成的下序车架装配困难，甚至整个车架报废，他意识到了问题的严重性，于是他猫着腰站在较矮的平台位置对夹钳未加紧的部位用钢板标尺测量收集起数据来，就在他拿钢板标尺碰触板料与夹钳的瞬间，夹钳感应到铁的东西向板料位置前进滑动了一下接着又缩原位，柯班长接着又重复实验了一下任然是前面的动作。原因找出来了，夹钳在对215腹面的板料时，由于215腹面板料前端有弧线形缺口导致数控冲夹钳感应设备在工作时未对板料缺口位置感应，就不会再往前伸缩进行加紧固定。
如果把夹钳前端部位增加一个挡块的话会不会有效果呢？他开始采集数据后，就对挡块的形状、大小、厚度、硬度在草纸上反复设计，经反复验证后，挡块设计成横着的“┐”型，长度在6厘米、宽度在2.5厘米，而后柯班长和改善小组开始了制作挡块任务，他们在废料区找来一废角料进行了切割、焊接等一些列精雕细作后，夹钳挡块制作完成，经现场试验取得明显效果。班长柯振东露出了久违的笑容。
据悉:改善后，班组215腹面板料的班产由原来的70件提升到现在的90件，提升率为25%。同时消除了翻料造成的重体力劳动，减少人工翻料等到时间80分钟/天，减少天车吊运1次。
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发表于 2014-7-14 16:30:09
