成本对标之后

屈联西

　　成本对标之后

　　46加38，究竟意味着怎样的差距?

　　近期，股份公司与同行对比铅冶炼车间加工成本，得出以上数据。同口径加工成本相比，粗铅高出同行46元/吨，铅电解高出同行38元/吨，46加38计算的结果也还是两位数，但对于27万吨粗铅、40万吨电解铅来说，影响却是巨大的，同比直接减少了2700多万元的利润!

　　差距是压力，也是动力。股份公司当机立断：采取一切措施内部挖潜，缩小差距!在12月4日生产例会上，总经理赵乐忠给各位厂长下达了一项任务：20日前拿出降低成本的措施，目标为成本下降3%，力争下降5%。12月16日—18日，由人事企管部组织，总经理赵乐忠先后四次主持召开降成本专题会，由各生产厂分析1-11月的成本构成，汇报2015年降低成本的重点项目及详细措施。为求实效，会议采取分批次、多层面的形式，即熔炼厂、直炼厂和精炼厂三个铅系统为第一批次，贵金属冶炼厂、综合回收厂和氧化锌厂三个综合回收系统为第二批次，合金公司、再生铅厂和原料厂为第三批次，制氧厂、动力厂和冶金机械公司三个服务单位作为第四批次。在参会人员安排上，包括厂长、副厂长、生产科长、工段长、会计和负责材料及备品备件管理的各层面人员。每个参会人员都做了充分准备和详细发言，在细致分析、深入讨论、合理归纳之后，一项项可行的措施被确定下来。

　　降低材料消耗是控制成本的重点。通过数据统计，将材料消耗中占比在前10的大项单列出来逐一分析，确定的降耗措施包括：重新摸索打渣剂、火碱、硫磺渣等辅料的最佳投入比例，尝试更经济的替代方案;完善润滑油、备品备件等物料的领用审批流程，跟踪使用效果，杜绝浪费;与市场对比锅类、机加工件的性能、价格、质量，采取备件寿命及质量承包制，对冶金机械公司建立内部质量追溯机制;对现有废料进行分类评估，修订激励政策和认定办法，引导维修方、制作方及使用方将修旧利废落到实处，并从源头上减少“废料”的产生;规范内部机加工件制作流程，实现有计划的批量制作，提高加工效率，降低内部使用成本;关注各类材料的市场价格，及时提出采购建议，协助供应部门实现高性价比采购;加强电气及机械维修材料的管理及使用，争取总额降低10%以上。

　　降低能源、动力消耗成为各生产厂共同的选择，措施包括：铅系统保持稳定连续作业，加大处理量;引进合作方，在制氧厂实施节电合作项目，降低氧气成本;整合水资源，从源头上减少废水产出量，力争整体供水成本下降5%以上;实施系统改造，减少污泥产出量，降低环保成本;探讨在工艺上缩短铋生产流程，提高回收率、减少消耗等。

　　总经理赵乐忠最后强调，降低加工成本是提升企业竞争力的重要手段，各单位必须经常把成本的各个子项逐项过滤，从细节管理入手，哪怕论分减，产量基数大了，效益也是明显的。

　　2014年临近尾声，我们降低生产成本的号角已然吹响…… (刘海清)