紧急征稿“独家视线”栏目稿件

笑看今朝

中国经济发展新常态下，从事制造业的企业出路在哪里？如何通过创新实现产品升级呢？
现征集有关“制造企业升级改造、产品创新”的稿件，要求切入角要小，通过具体的一个工作事例（可以是成果、也可以是遇到的问题，还可以是班组职工对创新的想法、引发的思考）来说明目前技术创新在制造业起到的作用，面临的问题，以及时对创新期待等。

【备选采写关键词】职工创新梦   创新工作室    工人技能大师   创新成果   技能竞赛


请老师们跟帖发布。

湖北三鑫黄国强

支持参与。期待

初卫平

期待各位老师的积极参与

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杨建yj9798

一个企业，要有适合于自己的创新激励机制，这是鼓舞员工不懈创新的动力源泉，会让创新活动笃策成章，让创新员工笃志追梦，让自主创新笃信成行，创新文化因此瓜熟蒂落。
创建自主的特色创新机制
杨建
3月2日，笔者采访重庆能源集团松藻矿山机械厂电镀班班长张建：“近期下班都没有看到你出来耍，究竟在忙啥？”他回答说：“下班后，忙着呢！主要是整理班里今年上半年完成QC课题活动的资料，做成幻灯片，要做好了，准备好拿去发布，不辜负工友们的努力和厚望”。该厂有QC课题的班组长，业余时间为啥也不能闲着？
笃策成章
原来，在重庆能源集团松藻煤电公司，对班组员工的创新活动，每年要评选两次，奖励的金额越来越高，班组创新活动主要还是QC课题，只要是能解决生产、安全、经营、节能降耗、环保等各方面难题的创新，都可用幻灯片的形式去发布参加竞赛，获取创新奖励，但必须经过层层选拔，车间筛选出拿得出手完成了的QC课题项目去厂里参赛，厂、矿再精挑细选1~2名到公司参赛，公司再花中先花到重庆市参赛。
这一政策，从1986年开始，冬去春来，转眼间就有20多个年头了，不但解决了诸多生产难题，而且出了许多创新成果，就拿该厂来说，每年有14个左右的QC成果，20多年下来，累积也有了几百个创新成果，不但让厂里的产值年年创新高，也让钳工魏红兵、焊工王成全等多名员工为成为了技师，为大家升值打下了基础，厂里对第一名的奖励也从100元、200元、400元到600元，如芝麻开花节节高，主要是对员工的创新成果进行肯定、表彰和嘉奖。
QC课题奖励政策这一长效机制，让大家喜欢创新约定俗成，评比分为工作现场成果评比和发布的效果评比两部分，发布制作形式由过去的挂纸式发布，进而发展成黑板报式发布，到现在用的是幻灯片加图片加动漫效果形式发布，经过了一个“鸟枪换炮”的过程。
笃志追梦
2015年初，我还采访到这样一件事，说该厂矿修车间在2013年大修支架中，购买回一些电镀好的液压千斤顶配件，在专门从事大修的工作场地和本厂电镀车间镀好的配件放在一起，“不怕不识货，就怕货比货”，一比较，发现我们厂镀的同样的工件，光洁度没法和买回来的比，差得很远，这一问题反馈到电镀车间，以电镀班班长张建为主和4名班员一起的、专为解决这一问题的QC小组就顺势成立了，起名“追梦”小组，通过技改电镀加热器，电镀槽等，不但使镀出来产品光洁度和买来产品比美，几批产品镀下来，一核算，还能节约电费等38814元，后来，他们的创新成果获厂2013年度上半年一等奖，后又推荐到公司评比，再次获奖，公司又选拔到重庆市去参赛，评为二等奖，电镀班班长张建给我们谈起他们的创新成果时，美滋滋的表情一眼就能看出来！前些年的一代QC小组主攻下了电镀时的用好电流关，接后来的二代QC小组又攻破了电镀时的配料选择关，现任张建班长又连续不断带领大家搞创新，创新活动的不断传递，创新的果实结了一茬又一茬，果子是越来越大了。
到了2014年，“追梦”小组又完成了一个QC成果，“减少电镀的废水处理量”，为了更好完成环保高效的梦想，他们自制了废水处理装置，让电镀后的用水可循环再利用，张建所带领的“追梦”小组，也准备在今年再次取得良好成绩。
笃信成行
该厂支架大修二班，从1996开始，坚持参加QC课题创新活动，有20个年头了，有30多个成果，有获得过厂一等奖的，还有获得公司二等的，2014年也完成了一个QC课题，用行动来展示了笃信成行。
该班在专用工作台上拆卸液压支架推移千斤顶时，立着的千斤顶大多在80公斤以上，作业过程中有一种安全隐患，就是如果千斤顶突然垮倒会砸伤操作人员，虽然千斤顶的确倒下过，但幸好都没有伤到过人，可这一隐患实实在在地存在，近20年来，也是沿袭这一作业工序；2014年春节安全严查中，厂安监科要求：“彻底解决了这一安全老难题才能继续干，否则就停到起”。这是一个命题式QC课题。
该班高级钳工陈思学负责完成，他俩画草图，反复论证和更改，又征求大家的意见，设计防倒防滑装置，简易图出来后，全班又来研讨是否可行和实用，经过几次修改后，都说：“这样行了”，才开始找来角钢槽钢等材料开始制作，边制作边修改，一个可移动式拆卸工装完成了。
这个工装中，可以一次安放12件左右的千斤顶，在试用后，班员钳工冯明启等说：“这下不担心倒下伤人了”，厂安监科长严聪看了拆卸员工的操作后说：“这个工装确实解决操作中的安全老问题，可以放放心心进行操作了”。
创建自主的特色创新机制，形成自己的特色创新文化，能获得员工和企业双赢的结果。

初卫平

“制造”小镜子的质检员
    “咦？你做的这个小镜子是干什么用的？”
     “呵呵，这个是我在工作中的得力助手啊！”
     3月12日，笔者在河南中原油田采油二厂准备大队油管队场地上，意外地看到该队负责油管质量检验的职工纪广胜站在管剁前，拿着一面自制的小镜子照来照去。
      “呵呵，我在用镜子照油管呢！”
      “哪有给油管照镜子的呢？呵呵。”
      “你别小看我做的这面小镜子，听我给你说说它的用处啊。”
       看到笔者疑惑的表情，纪广胜细细的介绍起来。
       原来，河南中原油田采油二厂准备大队所有的成品油管虽然经过了探伤、试压等多道手续的检验，但是为了确保油管的出厂质量，每根油管必须再经质检员检验后才能上井用。质检员纪广胜就负责人工检验油管的最后一道工序。每天经他检验的油管有1300多根。
     由于每根油管都将近11米长，若想检验油管管体内部的情况，必须要用手电筒照着才能看清楚。但是如果碰到太阳光很强的时候，手电筒就不太管用了。
      那该怎么办呢？怎么在太阳光强的时候检验油管呢?纪广胜一时陷入了困惑。一个偶然的机会，天空作美，他利用闲暇时间在厂房里看书，可正当他津津有味地看书时，却看到对面厂房的玻璃的反光有点刺眼，咦，这并不起眼的给他带来了灵感，如果做一面经济适用的小镜子，用镜子将太阳光引入油管内壁，那岂不就能看清楚油管内壁了吗？于是，他急忙去市场买了一面小镜子。为了避免在工作中不小心摔破镜子，他还特意将镜框精心地进行了包装。这样一来，只要有阳关照射，黑黝黝的油管内部被瞬间照亮，管壁上情况就清晰地呈现在他的眼前。
    “你别小看我的这个小镜子，却给我检验油管带来很大的便利呢！”质检员纪广胜最后微笑着对笔者说。

木亘

科技创新：让东风悬架公司插上腾飞的翅膀
                     ----湖北东风汽车悬架弹簧有限公司走“三新”发展之路走笔
        2015年，湖北东风汽车悬架弹簧有限公司(以下简称东风悬架公司)面临着一次凤凰涅槃般脱胎换骨之际。饱尝科技创新甜头的高新工厂以崭新的面貌、全面步入正规的生产经营模式，让东风悬架公司如虎添翼。
        东风悬架公司始建于上世纪六十年代末，期间，先后经历了多次改善，但是老工厂依然面临着生产线陈旧、非标设备多、设备老化、物流运输松散等诸多弊端，尤其是老工厂的地理位置处于一系列先天性不足，束缚了东风悬架弹簧公司发展，要壮大必然要：
                                                    摆脱困境  谋求发展
         伴随中国汽车工业的发展，汽车钢板弹簧行业也经历了不平凡之旅。从2014年党的十八届三中全会以后，汽车产业以转型升级为总目标，汽车市场的开放，国际国内汽车零部件企业共同参与竞争的格局纵深发展，整车企业更加注重培养战略性零部件体系，更多地要求零部件企业在轻量化、高强度、生态环保、行业标准等方面提供保障。东风悬架公司面对这种局面，必须实现零部件产业链条化，不断增强国际商用车核心区的配套能力。
此时，恰逢十堰市张湾区工业园发展建设的春风迎面而来，张湾区削峰填谷、移山造地，其中十堰工业新区1.2万亩，新万亩山地整理项目启动。
2011年，东风悬架公司及时抓住了这千载难逢的机遇，以东风零部件集团公司一员，率先并以一期工程厂房设备总投入1.37亿元，总占地面积268亩崭新的姿态进驻张湾区工业园。东风悬架公司要保持持续性发展必须：
                                                   面向市场  科技创新
        东风悬架公司高新工厂最初设计就定位在“国际先进、国内标杆”，主要是以高应力、轻化的悬架弹簧产品为主。确立了“打造中国汽车悬架行业规模最大、品质最优、效益最好的专业悬架系统公司”战略愿景，“181626”战略发展目标诞生，即到2015年实现销售额16亿元，年利润总额6000万，员工总数2000人。2015年以后再新建6万吨联合厂房，实现钢板弹簧总产能达到18万吨，空气悬架2万套，乘用车稳定杆150万件年产能力。
         2013年6月，东风悬架公司新工厂一期工程在十堰工业新区投产。与此同时，历时3年开发的新生产管理系统正式在新工厂投入运行，实现了对各工序作业实现时间原单位管理，构建了生产、装备、物流一体化计划体系。
          高科技含量、自动化生产线和高精尖生产设备在东风悬架公司高新工厂比比皆是。
        例如：电泳及自动翻面喷涂装等新工艺的应用；以天然气取代电力、柴油加热，热处理余热再利用的节能技术的推广；清洁能源加热；淬火油烟净化处理；喷丸除尘应用；水基淬火剂、水溶性涂装涂料应用等环保技术实施。仅节能方面，高新工厂车间和厂区照明节能达到60%以上。
装配线自动摘簧机的成功运用，既保证了下线产品外观质量，又大大降低了员工的劳动强度。
           热处理淬火一线机器人操作，不仅在东风悬架弹簧公司历史上是创举，乃至全国板簧行业也属罕见。热处理淬火机器人投入使用后，原来热处理生产线每班次要8名员工，现在仅需5人就能完成正常生产，既减少了生产一线的员工人数，又大大降低了一线员工的劳动强度。一条热处理淬火线上三个人工作量，现在一个人就能轻松自如的完成。
          投资一百多万元集下料、钻孔、码料于一体的自动化生产线投入生产，实现了从下料工序到钻孔、码料等多个工序形成一条完整的流水线作业，自动化生产。既大幅度减少了物流运输费用、时间和人工成本，同时还降低了一线员工的作业量。日产量由也由原来的600-700片，提搞800-900片，现场操作人员由原来的5人，减少到3--4人。
         新技术、新工艺、新装备的大量引进及劳动强度、作业环境的大大改善，该公司新工厂一期工程入选“国家产业振兴和技术改造专项”。
      仅2014年，东风悬架公司取得实用新型专利授权5项，发明专利受理2项，累计专利授权达24项，技术创新工作取得了丰硕成果。
     面向市场、科技创新，为东风悬架公司可持续发展注入了强劲的动力，插上了腾飞翅膀。同时也让几代东风悬架人摆脱了高强度、重污染的恶劣环境，实现流水作业、自动化生产的梦想。

作者：湖北十堰市东风汽车悬架弹簧有限公司  叶桓
电话：13972452857
QQ:673871831
图一 热处理线淬火工序用机器人生产

图二 热处理线运用智能机器自动加料

图三 热处理线运用智能机器自动加料

图四  装配线上实现智能自动摘簧 新工艺

图五  下料、钻孔、码料于一体的自动化生产线投入生产

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肥皂

煤缘

  

敬业心

机器使用者也要智造
      海外疯狂购物后掀起来的马桶盖事件，在全国掀起了对中国制造业的思考。制造业在思考，非制造业也在思考，也是想着中国制造该走向何方？
百纳利安驾校作为大量教练车的使用者，驾驶员的培训企业，也在思考教练车制造如何改进。
      3月13日一大早，场地训练的教练员李哲就打来电话：“行车记录仪的座被学员头顶碰坏了。”随后，实际道路的教练闫习会也拿着行车记录仪的坏座上来了。学员们为什么屡屡碰坏行车记录仪的座呢？教练队的创新小组立即行动起来，作为创新课题进行研究，看看该如何根据实际情况进行改进。
      其实，教练车在使用过程中出现的问题，已经很多，为了更好地适应驾驶员的培训需要，保证安全教学，就需要在使用教练车的过程中，进行小的技术改造和创新。学员控制教练车速度的技术不好，很容易将油门当刹车，而训练场内都是练车的学员，很容易出现车辆碰擦事件。教练大队长张彦国和教导员高红科，就开始研究如何控制油门，刚开始是在油门下垫硬物，不仅容易碎，也容易移动位置，使油门不能很好控制。后来，改成木质的，斜木加凸卡，正好卡在槽内，恰到好处，将速度控制在适当范围内，保证了教学安全。
       最初的对教练车使用的改进是在2009年。当时，学校考虑到东风雪铁龙的车辆车型好，也时尚，便选用了这个车型。但没有专门的教练车，需要加上副制动和副喇叭，尤其是副制动。怎么办？靠着20余年的对教练车辆的了解，利安人要自己动手制作。设计中首先考虑到安全，出来好几种实用方案，董事长不满意。当时雪铁龙公司找人改造，需要花费2000元，效果也不是很理想。但我们的创新小组的花费每辆车仅仅需要花费700元了，还是通不过。创新小组有的成员就开始有意见了。但董事长提醒他们：一定要用自己的智慧，设计科学，保证安全，经济合理，改造方便。于是创新小组继续下功夫，想怎么美观，怎么可靠。经过利安驾校的汽车维修工的精心研究，做了10多次试验，终于成功了。我们研究的结晶，被雪铁龙通过掏改装费的方式，学会了，以后都是按这样改造的。
      笔者感悟：制造业需要多深入到用户当中去，解决他们使用中的问题，把问题当做创新的课题或者素材，解决问题就是一种创新。作为使用者来说，也需要精心琢磨一下如何更顺手，更方便，更舒服。这一切都需要智慧，需要将制造，加入智慧变成智造，形成新的创造，才能更有市场，振兴中国制造。
                 石家庄百纳利安驾校   孙建国